アルミニウムと亜鉛のダイカストは外見上よく似ています（溶融金属、スチールダイス、高圧）そして見積もり上の互換可能な選択肢として語られることがよくあります。しかし実際は違います。金属は融点、流動性、強度、仕上げ挙動が異なり、その違いによって部品は明確に異なるカテゴリーに分かれます。
部品に必要な金属を決める比較を紹介します。
1. 基本特性を並べて比較
| 特性 | アルミニウムダイカスト | 亜鉛ダイカスト |
|---|---|---|
| 融点 | ~660°C | ~385°C |
| 機械タイプ | コールドチャンバー | ホットチャンバー |
| 代表的な合金 | ADC12, A380, A360, A413 | Zamak 3, Zamak 5, ZA-8, ZA-12, ZA-27 |
| 肉厚対応能力 | 最小肉厚は厚め。薄肉断面では充填制約 | より薄い肉厚が可能。流動性に優れる |
| 引張強さ | ~240–320 MPa（ADC12/A380） | ~220–280 MPa（Zamak 3） |
| 比強度 | 高い（構造用途の選択） | 低い（密度が高く、軽量構造には不向き） |
| 熱伝導率 | 優秀（ヒートシンク、放熱部品） | 中程度 |
| 耐食性 | 良好（A360は海洋環境に最適） | 室内では良好。めっきが露出面を保護 |
| 装飾めっき | 限定的（高Siで陽極酸化が不均一） | 優秀（クロム、ニッケル、高級仕上げ） |
| 金型寿命の傾向 | 500K–1M+ショット（H13） | 非常に高い（低融点が鋼に温和） |
| サイクル時間の傾向 | 長い（溶湯・金型温度が高い） | 短い（融点が低く、凝固が速い） |
2. 亜鉛が勝つ領域：流動性と仕上げ
亜鉛の融点 約385°Cは、その利点の根源です。この金属はアルミニウムでは充填に苦労する薄肉断面や複雑形状に流れ込みます。だからこそ亜鉛は小型精密金物（ロックシリンダー、コネクタ、小歯車、装飾金物）を支配しています。
低い融点はさらに次を意味します：
- より速いサイクル、1ショットあたりの除熱が少なく、時間あたりの生産数が多い
- 金型への負担が小さい、ホットチャンバー金型はアルミニウムのコールドチャンバー金型より熱疲労がはるかに少なく、ショット数は非常に高くなる
- 優れた装飾めっき、亜鉛鋳造品はクロムとニッケルとの密着性に優れ、家具・家電・自動車トリムの目に見える金物が圧倒的に亜鉛である理由です
3. アルミニウムが勝つ領域：強度と放熱
アルミニウムの比強度は亜鉛を大きく上回り、熱伝導率は別格です。部品が荷重支持、放熱、高温環境での使用を求められる場合、本当の競争はありません：
- 構造部品：モーター・ギアボックスハウジング、ブラケット、荷重支持フレーム
- 放熱部品：ヒートシンク、LED照明ハウジング、熱を移動させる必要のあるすべての部品
- 大型部品：アルミニウムの低密度により、部品が大きくなっても重量を管理できる
- 高温環境：亜鉛がクリープを起こす温度でもアルミニウムは強度を保つ
4. コスト：部品単価とプログラム全体
| コスト要因 | アルミニウム | 亜鉛 |
|---|---|---|
| 金型 | 同水準。長寿命のH13硬化キャビティ | 同水準。ショット数が非常に高いことが多い |
| 材料 | 合金地金コストは市況に応じて変動 | ザマック地金。亜鉛市場に連動 |
| 1ショットあたりのエネルギー | 高い（約660°Cの溶湯） | 低い（約385°Cの溶湯） |
| サイクル時間 | 長い | 短い |
| 部品単価の結果 | 大型構造部品に有利 | 小型大量金物に有利 |
正直なまとめ：小型・大量生産の金物では亜鉛の部品単価が通常安く、大型構造部品ではアルミニウムの費用対効果が上回ります。実際の数量と形状で部品単価の経済性を比較してください、kg単価ではなく。kg単価は密度の高い金属を有利に見せます。
5. 用途の切り分け
| アルミニウムダイカスト | 亜鉛ダイカスト |
|---|---|
| モーター・ギアボックスハウジング | ロックシリンダーと防犯金物 |
| ヒートシンクと熱マネジメント | コネクタと小型精密金物 |
| LED照明ハウジング | 小歯車と機械部品 |
| 構造ブラケットとフレーム | 装飾金具と家具金物 |
| 自動車構造部品 | 家電の取っ手とトリム |
| 産業機器ハウジング | スピーカー・電子機器の筐体 |
6. 両金属対応能力が重要な理由
製品が1つの金属に留まることはめったにありません。数量が正当化されると、亜鉛プロトタイプはアルミニウム量産部品へと移行します。アルミニウム筐体には亜鉛金物が同梱されます。形状が充填を妨げるため、設計レビューでボスをアルミニウムから亜鉛に移すこともあります。
1社で両方の金属を（社内CNC加工と仕上げも含めて）運ぶ場合、そうした移行は新たなサプライヤー認定ではなく、電話1本で済みます。得られるもの：
- 異種金属アセンブリにわたる単一の責任点
- 開発期間中の迅速な金属間設計イテレーション
- 両ラインで一貫した品質システムと検査
- 部品が金属間を移行しても再認定不要
製品ロードマップがアルミニウム–亜鉛の境界を越える可能性があるなら（ほとんどの金物製品は最終的に越えます）両方に対応するサプライヤーを選ぶことは、見た目より安い保険です。部品の機能と数量をお送りいただければ、物理法則がどちらを支持するかをお伝えします。答えが当社の収益が少ない側だったとしても。