Análisis DFM de Moldeo por Inyección
Envíe un archivo STEP y reciba en 24 horas una revisión de diseño accionable: espesor de pared, salida, posición de compuerta, líneas de unión, contracción y riesgo de alabeo, cada punto con un cambio concreto y su efecto en el costo del molde. Gratis y sin obligación de pedir un molde.
Consulta Gratuita24h
Plazo del DFM
100 uds
MOQ de moldeo
±0.05mm
Tolerancia de pieza
Gratis
Costo de la revisión
Materiales
| Grado | Propiedades | Aplicaciones Típicas |
|---|---|---|
| ABS | Contracción 0.4 a 0.7 por ciento, fluidez fácil, buena resistencia al impacto, se galvaniza bien y se une con adhesivos, propenso a marcas de hundimiento en nervios gruesos | Carcasas de electrónica de consumo, tapas de electrodomésticos, juguetes, cajas de herramienta, envolventes cosméticos |
| PC (Policarbonato) | Contracción 0.5 a 0.7 por ciento, alta resistencia al impacto y transparencia, requiere mayor temperatura de masa fundida y secado completo, riesgo de fisuración por tensión en tetones moldeados | Tapas transparentes, protecciones de seguridad, lentes, carcasas eléctricas, carcasas de dispositivos médicos |
| PP (Polipropileno) | Contracción 1.0 a 2.5 por ciento, resistencia química, apto para bisagra viva, la alta contracción dificulta el control de tolerancia más que en ABS | Contenedores, tapas, bisagras vivas, piezas interiores automotrices, envases |
| PA66 (Nylon) | Contracción 1.0 a 2.0 por ciento, buena resistencia y resistencia al desgaste, sensible a la humedad, los grados con fibra de vidrio contraen menos pero desgastan más el molde | Engranajes, soportes, carcasas, piezas estructurales, componentes bajo el capó |
| Mezcla ABS/PC | Contracción 0.5 a 0.7 por ciento, mejor resistencia térmica que el ABS y mejor fluidez que el PC, útil donde se necesitan ambas propiedades | Molduras interiores automotrices, carcasas electrónicas, cuerpos de herramienta eléctrica |
| POM (Acetal) | Contracción 1.8 a 2.5 por ciento, bajo rozamiento y alta resistencia a la fatiga, mala adhesión para pintura, fuerte resistencia química | Engranajes, cojinetes, piezas deslizantes, clips, mecanismos de precisión |
| TPE / TPU | Contracción 1.0 a 2.5 por ciento, flexible con dureza Shore de 40A a 70D, se une a sustratos rígidos en sobremoldeo cuando la química es compatible | Empuñaduras blandas, sellos, alivios de tensión para cables, bandas de wearable, mangos sobremoldeados |
Parámetros del Proceso
| Parámetro | Rango Estándar |
|---|---|
| Plazo del informe DFM | dentro de 24 horas desde la carga del CAD |
| Banda de revisión de espesor de pared | 1.0 - 3.5 mm según resina |
| Revisión de ángulo de salida | 0.5 - 2° por superficie, más en textura |
| Tolerancia nominal de pieza | ±0.05 mm, más ajustada por acuerdo |
| Opciones de compuerta revisadas | Borde, punto de inyección, submarina, canal caliente, compuerta de válvula |
| Sobremetal por contracción | 0.4 - 2.5 por ciento según resina y dirección de llenado |
| Análisis de alabeo | Efectos de enfriamiento diferencial y orientación de fibra |
| Simulación de mold flow | Disponible bajo pedido para piezas críticas |
| Número de cavidades revisado | 1 a 16, balanceado con el volumen |
| Interacción textura y salida | Grados VDI 3400, salida añadida por cada 0.025 mm de profundidad |
| Rango de máquina de moldeo | 50 - 800 T |
| Tamaño máximo de pieza moldeada | hasta 800 x 600 x 400 mm |
Acabados Superficiales
Textura (VDI 3400)
Superficies del molde grabadas a un grado VDI de 12 a 45, que transfieren al producto un patrón mate o tipo piel y ocultan marcas de flujo y hundimientos menores. Cada 0.025 mm de profundidad de textura necesita alrededor de 1 grado de salida adicional, y el informe DFM lo contempla antes de grabar el acero.
Pulido SPI (A-1 a D-3)
Acero del molde pulido a un grado SPI desde espejo A-1 hasta mate D-3, con el acabado copiado en cada pieza. Los acabados brillantes muestran con más claridad los hundimientos y líneas de flujo, así que un pulido alto eleva el estándar de uniformidad de pared en lugar de bajarlo.
Pintura y recubrimiento soft touch
Color pulverizado, barniz UV o laca soft touch sobre piezas moldeadas, aplicados tras el enmascarado. Cubre defectos cosméticos menores pero añade costo por pieza, por lo que una textura que oculte marcas suele ser la ruta más económica en volumen.
Grabado láser y tampografía
Logotipos, escalas y números de pieza permanentes aplicados después del moldeo, con el marcado láser dando mejor resistencia al desgaste que la tampografía en la mayoría de las resinas.
Acabado por EDM
Textura no direccional erosionada por chispa en las superficies de cavidad, útil en nervios profundos y características pequeñas donde el pulido no llega, y difunde la luz de forma uniforme en piezas mates.
Ensamble y soldadura ultrasónica
Encajes a presión, tornillos, soldadura ultrasónica y remachado térmico diseñados en la etapa DFM para que la pieza llegue lista para ensamblar en lugar de necesitar una segunda ronda de diseño.
Diseño para Fabricación (DFM)
- Mantenga la pared nominal uniforme dentro del 10 por ciento; una sección gruesa local provoca hundimiento en la cara visible y huecos internos
- Alivie los tetones gruesos hasta una pared del 60 por ciento de la nominal, ya que un tetón macizo contrae alejándose de la superficie y tira una depresión
- Añada 1 grado de salida por cada 0.025 mm de profundidad de textura, sobre la base de 0.5 a 2 grados
- Coloque las compuertas donde la línea de unión caiga en una zona oculta o de baja tensión y no sobre una cara visible
- Controle el espesor de nervio en 50 a 60 por ciento de la pared nominal para evitar hundimiento en la superficie opuesta
- Diseñe los encajes a presión con una deformación por debajo del 60 por ciento de la deformación de fluencia de la resina para el ciclo de ensamble
- Mantenga la relación de longitud de flujo a espesor de pared por debajo de aproximadamente 150:1 para ABS y 100:1 para grados con fibra de vidrio
- Prevea la contracción anisótropa en resinas con fibra de vidrio, donde la dirección de flujo contrae menos que la transversal
- Coloque las superficies cosméticas del lado de la cavidad, ya que las marcas de expulsor aparecen del lado del macho
- Cargue archivos STEP, IGES o CAD nativo y reciba un informe que enumera cada problema, la corrección y el impacto en el costo del molde
Herramientas y Capacidad
| Tipo | Tiempo de Entrega | Adecuado Para |
|---|---|---|
| Herramental blando (aluminio) | 2 - 3 semanas | 25 a 1,000 uds, validación de diseño antes del herramental de acero |
| Molde de producción (P20 / H13) | 4 - 6 semanas | 1,000 a 1,000,000 uds, volumen anual estable |
| Molde multicavidad | 5 - 6 semanas | Series de alto volumen donde el tiempo de ciclo domina el costo |
| Sistema de canal caliente o compuerta de válvula | 5 - 7 semanas | Pared delgada, resinas de ingeniería, requisitos sin mazarota |
Aseguramiento de Calidad
- Informe DFM revisado por el ingeniero de herramental que cortará el acero, no por una plantilla de ventas
- Requisitos dimensionales y cosméticos capturados antes de definir compuerta y expulsores
- Grado de resina y datos de contracción confirmados contra la ficha técnica del proveedor
- Simulación de mold flow ejecutada en piezas críticas cuando el riesgo de llenado o alabeo es alto
- Muestras de prueba T1 medidas y comparadas contra los supuestos del DFM
- Inspección CMM en la primera pieza y en muestras periódicas durante la producción
- Monitoreo en proceso del peso de disparo y la presión de cavidad en características ajustadas
- Trazabilidad del lote de resina desde el material de entrada hasta las piezas enviadas
- Inspección de terceros por SGS, Bureau Veritas o TUV organizada bajo pedido
- Informe dimensional y Certificado de Origen enviados con cada lote
Aplicaciones
- Validación de diseño de producto nuevo antes del capex de herramental
- Revisión de reducción de costo de una pieza moldeada existente
- Verificación de factibilidad de herramental en una pieza de tolerancia ajustada
- Comparación de proveedores y evaluación de segunda fuente
- Revisión de diseño para ensamble de una carcasa multipieza
- Diagnóstico de alabeo y hundimiento en una pieza ya en producción
- Revisión de sustitución de material, por ejemplo ABS por ABS/PC
- Factibilidad de sobremoldeo y moldeo con inserto
- Factibilidad de pared delgada en envolventes de batería y dispositivos portátiles
Por Qué Elegir FHY Precision
La revisión la escribe el ingeniero que construirá el molde, así refleja lo que realmente se corta
Entrega dentro de 24 horas desde la carga del CAD, lo que evita que un ciclo de diseño se detenga una semana
Cada problema llega con el cambio concreto y su efecto en el costo del molde, no con una lista genérica
Sin costo y sin obligación de pedir un molde
Datos específicos por resina para contracción y salida, en lugar de una regla única para todo plástico
Simulación de mold flow disponible cuando la geometría de la pieza lo justifica
Sistema de calidad documentado con inspección de terceros organizada bajo pedido
Producción directa de fábrica en China, con herramental y moldeo propios, para que el consejo y la ejecución queden en un mismo equipo
Preguntas Frecuentes
1. ¿Qué es el análisis DFM en moldeo por inyección?
El Design for Manufacturing es una revisión de una pieza plástica frente a las restricciones del proceso de moldeo antes de cortar el molde. Comprueba espesor de pared, ángulo de salida, posición de compuerta, proporción de nervios y tetones, ubicación de líneas de unión, sobremetal por contracción y expulsión, y luego enumera qué cambiar. El objetivo es resolver en pantalla lo que de otro modo costaría semanas y acero resolver en el molde.
2. ¿El informe DFM es realmente gratuito?
Sí, la primera revisión es gratuita y no obliga a pedir un molde. La tratamos como la conversación técnica que precede a una cotización. Si la pieza necesita revisión iterativa en varias revisiones de diseño, las dos primeras rondas siguen siendo gratuitas y las siguientes se cotizan, lo que se indica por adelantado en lugar de facturarse después.
3. ¿Qué tan rápido recibiremos el análisis?
Dentro de 24 horas de recibir un archivo CAD utilizable en un día hábil. Las piezas simples suelen volver el mismo día. Las piezas que necesitan simulación de mold flow tardan 2 a 4 días, porque la simulación incluye mallado, análisis de llenado y predicción de alabeo. El informe indica qué ruta siguió su pieza para que el plazo nunca sea confuso.
4. ¿Qué archivos necesitan para una revisión DFM?
Un archivo STEP o IGES basta para empezar. Los archivos CAD nativos en SolidWorks, Creo, NX o Inventor nos permiten trabajar más rápido y revisar el árbol de operaciones. Un plano 2D aporta la intención de tolerancia y acabado, y una nota breve sobre la función de la pieza, la resina elegida y el volumen esperado permite priorizar los problemas que importan para su volumen en lugar de listar cada riesgo teórico.
5. ¿Qué contiene realmente el informe?
Enumera cada problema encontrado con una captura de la ubicación, la razón por la que importa, el cambio recomendado y, cuando corresponde, el efecto en el costo del molde o en el tiempo de ciclo. Los hallazgos de espesor de pared incluyen un mapa de espesores. Los hallazgos de salida se marcan por cara. Los de compuerta y línea de unión muestran la posición de compuerta propuesta. El informe cierra con un resumen de lo que debe cambiar antes del herramental y lo que es opcional.
6. ¿Qué espesor de pared debería tener una pieza plástica?
La pared nominal depende de la resina y del tamaño de la pieza: aproximadamente 1.2 a 2.5 mm para ABS y ABS/PC, 1.5 a 3.0 mm para PC, 1.0 a 2.5 mm para PP y 1.5 a 3.5 mm para PA66 con fibra de vidrio. La regla más importante es la uniformidad dentro de un 10 por ciento, porque una sección gruesa localizada enfría al final y tira una marca de hundimiento en la cara opuesta.
7. ¿Cuánto ángulo de salida necesita mi pieza?
Una base de 0.5 a 1 grado por lado en paredes verticales, 1 a 2 grados en nervios y tetones profundos, y 1 grado extra por cada 0.025 mm de profundidad de textura. Las superficies texturizadas necesitan más salida que las pulidas porque el patrón agarra la pieza. La salida insuficiente se manifiesta como marcas de arrastre, líneas blancas de tensión y fisuras en la expulsión, y la revisión los señala por cara.
8. ¿Consideran la contracción del material?
Sí, y es específica por resina. El ABS contrae 0.4 a 0.7 por ciento, el PC 0.5 a 0.7, el PP 1.0 a 2.5, y el PA66 con fibra de vidrio unos 0.3 a 0.6 en la dirección de flujo pero más en sentido transversal. La cavidad se corta sobredimensionada según el sobremetal de contracción, y en resinas anisótropas el sobremetal difiere por dirección, por eso la elección de material se confirma antes de cortar el acero.
9. ¿Dónde debe ubicarse la compuerta?
La compuerta va donde llena la cavidad de forma uniforme, mantiene las líneas de unión fuera de zonas visibles y de alta tensión, y permite retirar la mazarota sin marcar una superficie cosmética. Las opciones incluyen borde, punto de inyección, submarina, canal caliente y compuerta de válvula. La revisión propone una posición mostrando el patrón de llenado, porque la elección de compuerta afecta tanto la apariencia como el costo del molde.
10. ¿Qué es una línea de unión y por qué importa?
Una línea de unión se forma donde dos frentes de flujo se encuentran y se fusionan de forma imperfecta, dejando una línea visible y una sección localmente más débil. Importa en piezas estructurales y en cualquier superficie pintada o de alto brillo. La revisión mueve las compuertas para que las líneas de unión caigan en caras ocultas o fuera de los caminos de carga, y donde una línea de unión es inevitable, anota la reducción de resistencia para que el margen de diseño la contemple.
11. ¿Pueden predecir el alabeo antes de cortar el molde?
El enfriamiento diferencial, las secciones de pared desparejas y la orientación de la fibra causan alabeo, y los tres son evaluables. El espesor de pared y la disposición de nervios se revisan en el análisis estándar, y la simulación de mold flow predice la magnitud del alabeo en piezas críticas. Cuando una indicación de planitud es más ajustada que unos 0.1 mm en una pieza grande, recomendamos simular antes de comprometer el acero.
12. ¿En qué se diferencia el DFM del análisis de mold flow?
El DFM es una revisión basada en reglas de la geometría frente a las restricciones del proceso y toma horas. La simulación de mold flow resuelve numéricamente el llenado, la compactación y el enfriamiento y predice presión, temperatura, posición de línea de unión y alabeo, tomando 2 a 4 días. El DFM detecta la mayoría de los problemas a bajo costo; la simulación se usa donde la geometría o la tolerancia son lo bastante exigentes como para que una predicción numérica valga el tiempo extra.
13. ¿Firman un NDA antes de revisar nuestro diseño?
Sí, firmamos un NDA mutuo antes de recibir archivos cuando el cliente lo solicita. Muchos clientes envían primero un modelo simplificado para iniciar la conversación y luego liberan el detalle completo una vez firmado el NDA. Los archivos de diseño no se comparten fuera del equipo de herramental y no se usan para ningún otro proyecto de cliente.
14. ¿Una revisión DFM gratuita nos obliga a pedir un molde?
No. La revisión es independiente de cualquier pedido y no retenemos los hallazgos si más adelante construye el molde en otro lugar. Los clientes la usan para comparar proveedores con criterios técnicos, lo que es una forma razonable de elegir. Si decide continuar con nosotros, la revisión se convierte en la base de la especificación del herramental, así nada se revisa dos veces.
15. ¿Pueden revisar una pieza que ya está en producción?
Sí, y es una solicitud común cuando una pieza se alabea, se hunde o falla en el ensamble. Envíe el modelo, la posición actual de la compuerta y fotos del defecto, y la revisión identificará la causa probable y la corrección más económica, que puede ser un cambio de inserto de molde en lugar de un molde nuevo. También revisamos piezas cotizadas en otros talleres para comprobar si la diferencia de precio esconde un compromiso en el herramental.
16. ¿Qué cantidades moldean después de la revisión?
El MOQ es de 100 piezas para moldeo de producción, y el herramental blando de aluminio puede empezar en 25 piezas para validación. El informe DFM señala dónde el diseño se adapta a un molde blando y dónde necesita acero templado, ya que una pieza con textura fina o tolerancia ajustada puede no liberarse limpiamente del aluminio. El número de cavidades se recomienda contra su volumen anual, no contra el primer pedido.