사출 성형 DFM 분석
STEP 파일 하나만 올려 주시면, 영업일 기준 24시간 안에 바로 실행할 수 있는 설계 검토서를 보내드립니다. 벽 두께, 빼기 구배, 게이트 위치, 웰드 라인, 수축과 휨 위험을 하나씩 짚고, 항목마다 손댈 곳과 그에 따른 금형비 변화를 함께 적습니다. 비용은 들지 않고, 금형을 맡기셔야 하는 조건도 붙지 않습니다.
무료 상담24시간
DFM 보고서 소요 시간
100개
양산 사출 MOQ
±0.05mm
부품 공차
무료
검토 비용
소재
| 등급 | 특성 | 일반적인 응용 |
|---|---|---|
| ABS | 수축률 0.4~0.7%로 치수가 비교적 안정되고 유동이 좋아 충전이 수월합니다. 충격 강도가 우수하고 도금과 접착이 잘 되지만, 리브가 두꺼우면 싱크 자국이 남기 쉽습니다. | 가전 및 전자기기 하우징, 생활 가전 커버, 완구, 공구 케이스, 화장품 외장재 |
| PC (폴리카보네이트) | 수축률 0.5~0.7%이며 투명성과 충격 강도가 뛰어납니다. 대신 용융 온도가 높고 건조 관리가 까다로우며, 일체로 성형한 보스 부위에 응력 균열이 생길 수 있습니다. | 투명 커버, 안전 가드, 렌즈, 전기 하우징, 의료기기 외장 |
| PP (폴리프로필렌) | 수축률 1.0~2.5%이고 내화학성이 우수하며 일체형 힌지 구현이 가능합니다. 수축량이 크다는 점 때문에 ABS보다 치수 관리가 어렵습니다. | 용기, 캡, 일체형 힌지, 자동차 내장재, 포장재 |
| PA66 (나일론) | 수축률 1.0~2.0%이며 강도와 내마모성이 좋습니다. 흡습성이 있어 관리가 필요하고, 유리 섬유 강화 등급은 수축이 줄어드는 대신 금형 마모가 빨라집니다. | 기어, 브래킷, 하우징, 구조 부품, 엔진룸 부품 |
| ABS/PC 블렌드 | 수축률 0.5~0.7% 수준으로, ABS보다 내열성이 높고 PC보다 충전 시 유동이 유리합니다. 두 물성이 함께 요구되는 부품에 알맞습니다. | 자동차 내장 트림, 전자기기 하우징, 전동 공구 바디 |
| POM (아세탈) | 수축률 1.8~2.5%이며 마찰이 적고 피로 수명이 깁니다. 내화학성도 우수하지만 도장 부착이 어려워 후처리 방식을 미리 정해야 합니다. | 기어, 베어링, 미끄럼 부품, 클립, 정밀 구동부 |
| TPE / TPU | 수축률 1.0~2.5%이며 쇼어 40A~70D 범위에서 굳기를 선택할 수 있습니다. 소재 조합이 맞으면 경질 소재 위에 이중 사출로 붙일 수 있습니다. | 연질 손잡이, 밀폐 부품, 케이블 인장 완화부, 웨어러블 밴드, 파지부 오버몰딩 |
공정 매개변수
| 매개변수 | 표준 범위 |
|---|---|
| DFM 보고서 소요 시간 | CAD 파일 접수 후 24시간 이내 |
| 벽 두께 검토 범위 | 수지 등급별 1.0~3.5 mm |
| 빼기 구배 검토 | 면당 0.5~2°, 텍스처 적용면은 추가 확보 |
| 공칭 부품 공차 | ±0.05 mm, 협의 시 더 엄격하게 적용 |
| 검토 대상 게이트 방식 | 에지, 핀 포인트, 서브마린, 핫 러너, 밸브 게이트 |
| 수축 여유 | 수지와 충전 방향에 따라 0.4~2.5% |
| 휨 해석 | 편차 냉각과 섬유 배향이 치수에 미치는 영향 평가 |
| 사출 유동 시뮬레이션 | 중요 부품에 한해 요청 시 제공 |
| 검토 대상 캐비티 수 | 1~16개, 생산 물량과 맞춰 균형 검토 |
| 텍스처와 빼기 구배의 관계 | VDI 3400 등급 기준, 깊이 0.025 mm마다 구배 추가 |
| 사출 성형기 범위 | 50~800 T |
| 최대 성형 가능 크기 | 800 x 600 x 400 mm |
표면 마감
텍스처(VDI 3400)
금형 표면을 VDI 12~45 등급으로 부식시켜 무광 또는 가죽 무늬를 부품에 옮기는 방식입니다. 유동 자국과 얕은 싱크를 가리는 효과가 있으며, 깊이 0.025 mm마다 약 1도의 구배가 더 필요합니다. 강재를 부식시키기 전에 이 값을 보고서에 반영합니다.
SPI 연마(A-1~D-3)
경면 A-1부터 무광 D-3까지 금형을 연마해, 같은 광택을 매 쇼트에 동일하게 얻습니다. 광택면은 싱크와 유동 자국을 더 또렷하게 드러내므로 고광택을 택하면 벽 두께 균일성에 대한 기준이 함께 올라갑니다.
도장 및 연질 코팅
마스킹 후 색상 도료, UV 클리어 도료, 연질 도료를 분사합니다. 잔 흠집은 감춰지지만 개당 비용이 붙기 때문에 양산에서는 흔적을 숨기는 텍스처가 더 경제적인 선택이 됩니다.
레이저 마킹과 패드 인쇄
로고, 눈금, 부품 번호를 성형이 끝난 뒤 새겨 넣습니다. 대부분의 수지에서 레이저 마킹의 내마모성이 패드 인쇄보다 우수합니다.
방전 가공면
캐비티 표면에 방향성 없는 방전 무늬를 냅니다. 연마 공구가 닿지 않는 깊은 리브나 미세 형상에 적합하며, 무광 부품에서 빛을 고르게 분산시킵니다.
조립 및 초음파 융착
스냅핏, 나사 체결, 초음파 융착, 열 융착을 DFM 단계에서 형상에 반영합니다. 재설계를 한 차례 더 거치지 않고 조립 공정에 바로 넘길 수 있는 상태로 출고됩니다.
제조 설계 (DFM)
- 공칭 벽 두께는 10% 이내에서 균일하게 유지하십시오. 국부적으로 두꺼운 단면은 겉면에 싱크 자국을 남기고 내부에는 기포를 만듭니다.
- 두꺼운 보스는 공칭 벽 두께의 60% 두께로 속을 파내십시오. 속이 꽉 찬 보스는 표면 쪽에서 먼저 수축하며 움푹한 자국을 끌어당깁니다.
- 기본 구배 0.5~2도에 더해, 텍스처 깊이 0.025 mm마다 1도의 빼기 구배를 얹으십시오.
- 겉면을 가로지르지 않도록 게이트를 숨은 면이나 하중이 걸리지 않는 곳에 두십시오. 웰드 라인의 위치도 함께 이동합니다.
- 리브 두께는 공칭 벽 두께의 50~60%로 잡으십시오. 그보다 두꺼우면 반대쪽 면으로 싱크가 옮겨 갑니다.
- 스냅핏은 조립 사이클을 기준으로, 수지 항복 변형률의 60% 아래에서 설계하십시오.
- 유동 길이와 벽 두께의 비율은 ABS는 약 150:1, 유리 섬유 강화 등급은 100:1을 넘지 않게 유지하십시오.
- 유리 섬유 강화 수지는 흐름 방향과 직각 방향의 수축량이 서로 다릅니다. 이방성을 반영해 치수를 잡으십시오.
- 이젝터 자국은 코어 쪽에 생깁니다. 외관이 중요한 면은 캐비티 쪽에 배치하십시오.
- STEP, IGES 또는 원본 CAD 파일을 올려 주시면, 지적된 항목마다 원인과 수정안, 금형비 변화를 담은 보고서를 보내드립니다.
금형 및 생산 능력
| 유형 | 납기 | 적합한 용도 |
|---|---|---|
| 연질 금형(알루미늄) | 2~3주 | 25~1,000개, 양산용 강재 금형에 투자하기 전 설계 검증 |
| 양산 금형(P20 / H13) | 4~6주 | 1,000~1,000,000개, 물량이 안정적으로 반복되는 양산 |
| 다캐비티 금형 | 5~6주 | 사이클 타임이 원가를 좌우하는 대량 생산 |
| 핫 러너 또는 밸브 게이트 금형 | 5~7주 | 박벽 부품, 엔지니어링 수지, 러너 없는 성형이 필요한 경우 |
품질 보증
- 보고서는 영업용 서식이 아니라 실제로 금형을 설계할 담당 엔지니어가 검토합니다.
- 게이트와 이젝터 배치를 확정하기 전에 치수 기준과 외관 요구 사항을 먼저 문서로 정리합니다.
- 수지 등급과 수축률 수치는 공급사가 제공한 데이터시트와 대조해 확인합니다.
- 충전 불량이나 휨 위험이 큰 형상은 사출 유동 시뮬레이션으로 검증합니다.
- T1 시사출품을 측정해 검토 단계에서 세운 가정과 실제 결과를 비교합니다.
- 초도품과 양산 중 추출한 샘플은 CMM으로 측정합니다.
- 공차가 엄격한 형상은 샷 중량과 캐비티 압력을 생산 중에 계속 감시합니다.
- 수지는 입고 단계부터 출하까지 로트 단위로 추적합니다.
- 요청하시면 SGS, Bureau Veritas, TÜV 가운데 한 곳의 제3자 검사를 주선해 드립니다.
- 치수 측정 보고서와 원산지 증명서를 로트마다 동봉해 출고합니다.
애플리케이션
- 금형 설비 투자 전 신제품 설계 검증
- 양산 중인 사출 부품의 원가 절감 검토
- 공차 요구가 엄격한 부품의 금형 제작 타당성 확인
- 공급사 비교와 세컨드 소스 평가
- 여러 부품으로 구성된 하우징의 조립성 사전 검토
- 생산 중인 제품의 휨과 싱크 불량 원인 분석
- 수지 대체 검토, 예를 들어 ABS에서 ABS/PC로의 전환
- 이중 사출 및 인서트 사출 적용 가능성
- 배터리와 휴대기기 인클로저의 박벽 성형 가능성
FHY Precision을 선택하는 이유
검토서를 작성하는 사람이 곧 금형을 만들 사람입니다. 도면이 아니라 실제로 깎일 형상을 기준으로 조언합니다.
파일을 올린 뒤 24시간 안에 회신하므로, 검토를 기다리느라 설계 일정이 한 주씩 밀리는 일이 없습니다.
항목마다 어디를 어떻게 바꿀지와 그에 따른 금형비 변화를 함께 적습니다. 흔한 체크리스트 형태로 넘기지 않습니다.
비용을 받지 않으며, 금형 발주를 조건으로 달지도 않습니다.
수지마다 다른 수축률 자료를 근거로 구배와 치수를 제안합니다. 모든 플라스틱에 하나의 수치를 적용하지 않습니다.
형상이 요구할 때는 사출 유동 시뮬레이션 결과를 함께 제공합니다.
품질 관리는 문서로 남깁니다. 요청 시 제3자 검사(SGS, Bureau Veritas, TÜV)를 주선하고, 소재는 밀 증명서와 EN 10204 3.1 서류로 확인합니다.
중국 공장에서 금형 제작과 사출을 모두 사내에서 처리합니다. 조언하는 팀과 실행하는 팀이 나뉘지 않습니다.
자주 묻는 질문
1. 사출 성형에서 DFM 분석이란 무엇인가요?
DFM(제조를 고려한 설계)은 금형을 깎기 전에 부품 형상을 사출 공정의 제약과 맞춰 보는 검토입니다. 벽 두께, 빼기 구배, 게이트 위치, 리브와 보스의 비율, 웰드 라인 위치, 수축 여유, 취출 방식을 하나씩 점검하고 무엇을 바꿔야 하는지 목록으로 정리합니다. 금형에서 고치면 몇 주의 시간과 강재가 드는 문제를 화면 위에서 먼저 푸는 것이 목적입니다.
2. DFM 보고서는 정말 무료인가요?
첫 검토는 무료이며 금형 발주 의무도 없습니다. 견적보다 앞선 기술 상담으로 보고 있습니다. 설계 수정안이 여러 차례 오가는 경우에도 처음 두 번까지는 비용을 청구하지 않고 그 이후부터 견적을 드리는데, 나중에 통보하는 방식이 아니라 처음에 분명히 안내합니다.
3. 분석 결과는 얼마나 빨리 받을 수 있나요?
영업일 기준으로 사용 가능한 CAD 파일을 받은 시점부터 24시간 이내입니다. 형상이 단순한 부품은 당일에 회신되는 일이 많습니다. 사출 유동 시뮬레이션이 필요한 부품은 메시 생성, 충전 해석, 휨 예측까지 포함되어 2~4일이 걸립니다. 어떤 경로로 검토했는지 보고서에 밝히기 때문에 일정이 모호해지지 않습니다.
4. DFM 검토에 어떤 파일이 필요한가요?
시작은 STEP이나 IGES 파일이면 충분합니다. SolidWorks, Creo, NX, Inventor의 원본 CAD 파일을 주시면 형상 이력까지 확인할 수 있어 작업이 더 빨라집니다. 2D 도면이 있으면 공차와 표면 마감 의도를 파악할 수 있고, 부품 용도와 수지 후보, 예상 물량을 짧게 적어 주시면 해당 물량에서 실제로 위험한 항목을 먼저 다룹니다.
5. 보고서에는 구체적으로 무엇이 담기나요?
찾아낸 문제마다 위치 확인용 화면 이미지, 왜 문제가 되는지, 권장하는 수정안, 그리고 해당되면 금형비나 사이클 타임에 미치는 영향을 함께 정리합니다. 벽 두께 항목에는 두께 분포도, 빼기 구배 항목에는 면별 표시, 게이트와 웰드 라인 항목에는 제안 위치를 담습니다. 마지막에는 금형 작업 전에 반드시 손봐야 하는 사항과 선택 사항을 갈라서 요약합니다.
6. 플라스틱 부품의 벽 두께는 얼마가 적당한가요?
수지와 부품 크기에 따라 달라집니다. 대략 ABS와 ABS/PC는 1.2~2.5 mm, PC는 1.5~3.0 mm, PP는 1.0~2.5 mm, 유리 섬유 강화 PA66는 1.5~3.5 mm를 기준으로 봅니다. 다만 수치보다 균일성이 중요합니다. 국부적으로 두꺼운 구간은 가장 늦게 식으면서 맞은편 면에 싱크를 끌어당기므로, 공칭 두께의 10% 이내로 맞추는 것이 우선입니다.
7. 부품에는 빼기 구배를 얼마나 줘야 하나요?
수직벽은 면당 0.5~1도를 기본으로 하고, 깊은 리브와 보스는 1~2도를 잡습니다. 거기에 텍스처 깊이 0.025 mm마다 1도를 더합니다. 텍스처 면은 무늬가 부품을 잡아당기는 만큼 연마면보다 더 많은 구배가 필요합니다. 구배가 부족하면 끌림 자국, 백화 응력선, 취출 균열로 나타나며, 보고서에는 이 항목을 면 단위로 표시합니다.
8. 소재 수축은 어떻게 반영하나요?
수지별 수치를 적용합니다. ABS는 0.4~0.7%, PC는 0.5~0.7%, PP는 1.0~2.5%이며, 유리 섬유 강화 PA66는 흐름 방향으로 0.3~0.6% 수준이지만 직각 방향은 더 크게 움직입니다. 캐비티는 이 수축 여유만큼 크게 가공하고, 방향별 차이가 있는 소재는 여유값을 방향마다 다르게 잡습니다. 그래서 강재를 자르기 전에 수지를 확정하는 절차를 둡니다.
9. 게이트는 어디에 두는 것이 좋나요?
캐비티를 고르게 채우고, 웰드 라인을 보이는 면이나 하중이 집중되는 구간에서 치우치게 하며, 스프루를 떼어낼 때 외관면에 자국이 남지 않는 위치가 기준입니다. 검토 대상 방식은 에지, 핀 포인트, 서브마린, 핫 러너, 밸브 게이트입니다. 충전 패턴과 함께 위치를 제안하는데, 게이트 선택이 외관과 금형비에 동시에 영향을 주기 때문입니다.
10. 웰드 라인이란 무엇이며 왜 신경 써야 하나요?
웰드 라인은 두 갈래의 용융 흐름이 만나 완전히 섞이지 못한 자리에 생기며, 눈에 보이는 선과 함께 국부적으로 약한 구간을 남깁니다. 구조 부품이나 도장면, 고광택면에서 특히 문제가 됩니다. 검토 보고서는 게이트를 옮겨 웰드 라인이 숨은 면이나 하중 경로 밖으로 가도록 하고, 피할 수 없는 위치라면 강도 저하 폭을 적어 설계 여유에 반영할 수 있게 합니다.
11. 금형을 만들기 전에 휨을 미리 알 수 있나요?
휨의 원인인 부위별 냉각 차이, 고르지 않은 벽 두께, 섬유 배향은 모두 사전에 평가할 수 있습니다. 벽 두께와 리브 배치는 기본 검토에서 다루고, 중요한 부품은 사출 유동 시뮬레이션으로 휨의 크기를 수치로 예측합니다. 큰 부품에서 평탄도 요구가 0.1 mm보다 엄격한 경우에는 강재를 투입하기 전에 시뮬레이션을 먼저 권합니다.
12. DFM과 사출 유동 해석은 어떻게 다른가요?
DFM은 형상을 공정 조건과 대조하는 규칙 기반 검토로 몇 시간이면 끝납니다. 사출 유동 시뮬레이션은 충전과 보압, 냉각을 수치로 풀어 압력과 온도, 웰드 라인 위치, 휨까지 예측하며 2~4일이 걸립니다. 대부분의 문제는 DFM 단계에서 비용을 들이지 않고 잡히고, 형상이나 공차가 까다로워 수치 예측에 값할 때 시뮬레이션을 추가합니다.
13. 설계를 검토하기 전에 비밀유지계약을 맺을 수 있나요?
요청하시면 파일을 받기 전에 상호 비밀유지계약(NDA)을 체결합니다. 실제로는 먼저 단순화한 모델로 논의를 시작하고 계약이 맺힌 뒤 전체 상세 도면을 공유하는 순서를 많이 택합니다. 전달받은 설계 자료는 금형 담당 조직 밖으로 나가지 않고, 다른 고객사의 작업에 활용되는 일도 없습니다.
14. 무료 검토를 받으면 금형을 맡겨야 하나요?
그럴 의무는 없습니다. 검토는 발주와 별개로 진행하며, 이후에 다른 곳에서 금형을 만드셔도 분석 내용은 그대로 전달해 드립니다. 기술 근거로 공급사를 비교하는 용도로 쓰시는 것도 합리적인 방법입니다. 저희와 함께 진행하시면 이 보고서가 그대로 금형 사양서의 바탕이 되어 같은 내용을 두 번 검토하는 일이 없습니다.
15. 이미 양산 중인 부품도 검토가 가능한가요?
가능하며, 휨이나 싱크, 조립 불량이 생겼을 때 자주 요청하십니다. 3D 모델과 현재 게이트 위치, 불량 사진을 주시면 유력한 원인과 가장 비용이 적게 드는 보정책을 제시합니다. 금형을 새로 만드는 대신 부분 인서트만 교체해 해결되는 사례도 적지 않습니다. 다른 곳에서 견적받은 부품의 단가 차이에 어떤 금형상의 타협이 숨어 있는지 살펴보는 용도로도 씁니다.
16. 검토 후에는 어느 수량부터 생산할 수 있나요?
양산 사출의 최소 주문 수량은 100개이고, 검증 목적이라면 알루미늄 연질 금형으로 25개부터 시작할 수 있습니다. 보고서에는 이 설계가 연질 금형으로 버틸 수 있는 부분과 경화강이 필요한 부분을 구분해 적어 둡니다. 미세한 텍스처나 엄격한 공차가 걸린 부품은 알루미늄 금형에서 깨끗하게 빠지지 않을 수 있기 때문이며, 캐비티 수는 첫 주문이 아니라 연간 물량을 기준으로 권합니다.