Des tolérances de fonderie annoncées, mesurées et tenues
Les cotes brutes sont définies selon ISO 8062-3 CT5–CT6. Les fonctions usinées atteignent ±0,05 mm, et les alésages ou diamètres critiques ±0,02 mm sur demande. Les résultats CMM et l'étude de capabilité précèdent la mise en série.
Consultation Gratuite24 h
Délai du devis
500 pièces
MOQ
±0,05 mm
Tolérance usinée
±0,02 mm
Fonctions critiques
Matériaux
| Nuance | Propriétés | Applications Typiques |
|---|---|---|
| Aluminium A380 | Résistance à la traction de 324 MPa, densité de 2,71 g/cm³, bonne stabilité des parois fines et répétabilité dimensionnelle d'un cycle à l'autre. | Carter, support, capot et corps de connecteur lorsque la classe CT6 répond au besoin |
| Aluminium A356-T6 | Résistance à la traction de 275 MPa brut et 310 MPa après T6. Le traitement apporte une croissance de 0,1–0,3 mm à anticiper. | Pièces structurelles, supports de suspension et châssis porteurs nécessitant résistance et maîtrise dimensionnelle |
| Aluminium A413 | Résistance à la traction de 296 MPa, excellente coulabilité, bonne étanchéité sous pression et faible dispersion du retrait. | Corps de pompe, boîtiers de vanne et carters de transmission à faces d'étanchéité planes |
| Zamak 3 | Résistance à la traction de 283 MPa, densité de 6,60 g/cm³, grande stabilité dimensionnelle, reproduction fine des détails et longue durée de vie du moule. | Quincaillerie de précision, serrures, petits mécanismes et enveloppes de connecteurs |
| Zamak 5 | Résistance à la traction de 328 MPa, dureté et résistance au fluage supérieures au Zamak 3, avec une ductilité légèrement moindre. | Couvercles de réducteurs, mécanismes de précision, corps d'outils et inserts filetés |
| Magnésium AZ91D | Résistance à la traction de 230 MPa, densité de 1,81 g/cm³ et aptitude aux parois fines. Sa sensibilité aux déformations thermiques dépasse celle de l'aluminium. | Boîtiers minces, supports et cadres où la masse prime sur la largeur de tolérance |
Paramètres du Processus
| Paramètre | Plage Standard |
|---|---|
| Tolérance brute ISO 8062-3 | CT5–CT6, déterminée cote par cote dans la table normative |
| Tolérance des fonctions usinées | ±0,05 mm selon ISO 2768-f |
| Alésages et diamètres critiques | ±0,02 mm sur demande |
| Planéité de face usinée | 0,05 mm par 50 mm |
| Position des trous usinés | ±0,03 mm |
| Rugosité brute de fonderie | Ra 1,6–3,2 µm |
| Rugosité usinée | Ra 1,6 µm, finition Ra 0,8 µm |
| Dépouille | 1–3° par face selon la profondeur |
| Plage d'épaisseur de paroi | 0,8–5,0 mm |
| Objectif de capabilité | Cpk ≥ 1,33 sur les caractéristiques désignées |
| Incertitude de mesure CMM | Environ 2 µm |
| Presses de fonderie | 280–1 600 T, chambre froide |
Finitions de Surface
Brut de fonderie
La pièce sort du moule avec une rugosité Ra 1,6–3,2 µm, son plan de joint et ses traces d'éjecteurs. C'est la solution la plus directe lorsque ISO 8062-3 suffit et que l'aspect reste secondaire.
Usinage CNC ciblé
Références, alésages, faces d'étanchéité et bossages filetés sont repris à ±0,05 mm, ou ±0,02 mm si l'ajustement le demande. Seules les fonctions utiles sont usinées afin de contenir le coût.
Surfaçage de correction
Une grande face d'appui refroidie et stabilisée est fraisée à 0,05 mm par 50 mm. Le montage prend appui sur une référence brute définie pour reproduire le résultat en série.
Thermolaquage avec masquage
Un film de 40–80 µm protège les zones non critiques. Filetages, alésages et portées sont masqués pour exclure cette épaisseur de la chaîne de cotes.
Anodisation et dépôt sur zones usinées
Anodisation type II ou III sur aluminium, nickelage ou chromage sur zinc : le dépôt est appliqué après usinage et sa réserve figure au plan lorsqu'une cote finie est imposée.
Redressage et détente
Un traitement thermique ou un redressage mécanique corrige les pièces longues qui dérivent après refroidissement. La géométrie est mesurée après l'opération et consignée dans le rapport final.
Conception pour la Fabrication (DFM)
- Réserver les tolérances serrées aux fonctions utiles, car toute cote plus exigeante que CT6 peut ajouter un usinage
- Appliquer ±0,02 mm à un alésage ou diamètre usiné, et non à une surface brute dont la dérive augmente avec la vie du moule
- Faire coïncider les références GD&T avec la prise de pièce utilisée pour l'usinage et le contrôle
- Éviter une cote fonctionnelle traversant le plan de joint, qui cumule le décalage des deux demi-moules
- Définir la planéité sur une face usinable en une seule prise pour ne pas ajouter une erreur de repositionnement
- Prévoir 0,2–0,5 mm de surépaisseur sur chaque face reprise, ainsi qu'une plage stable pour le bridage
- Anticiper la croissance de 0,1–0,3 mm après T6 sur A356 et placer l'usinage critique après traitement
- Uniformiser la paroi autour des alésages afin de limiter ovalisation et déformation au refroidissement
- Positionner les éjecteurs hors des surfaces fonctionnelles et des zones de tolérance
- Envoyer STEP ou IGES pour recevoir sous 24 h une analyse DFM gratuite distinguant les cotes brutes des cotes à usiner
Outillage et Capacité
| Type | Délai de Livraison | Adapté À |
|---|---|---|
| Moule pilote souple | 2–3 semaines | 500–2 000 pièces et validation des tolérances avant le moule de série |
| Moule de production H13 | 4–6 semaines | À partir de 5 000 pièces, avec une durée de vie de 50 000–100 000 injections |
| Moule multi-empreintes 4–8 | 6–8 semaines | Grande série, comparaison dimensionnelle de chaque empreinte dès T1 |
| Montage d'usinage de précision | 1–2 semaines | Tout volume comportant des caractéristiques répétables à ±0,02 mm |
Assurance Qualité
- Une étude au démarrage calcule le Cpk des caractéristiques désignées sur le plan
- Le premier article fait l'objet d'un rapport dimensionnel CMM complet comparé au modèle 3D
- Les cotes serrées sont suivies par maîtrise statistique en production, pas uniquement au premier article
- Chaque empreinte est comparée aux autres sur les moules multi-empreintes
- La répétabilité du moyen de mesure est vérifiée avant validation des résultats
- Planéité et parallélisme sont mesurés sur marbre après stabilisation à température ambiante
- La matière entrante est rapprochée du certificat fournisseur et, sur demande, du document EN 10204 3.1
- La porosité des zones critiques peut être classée par radiographie avant usinage
- SGS, Bureau Veritas ou TÜV peut intervenir à l'étape choisie par le client
- Le lot de production part avec son relevé dimensionnel et son certificat matière
Applications
- Supports et capteurs pour l'automobile
- Carter de précision pour moteur ou réducteur
- Cadres optiques et luminaires avec exigence de planéité
- Corps de vanne avec portée d'étanchéité usinée
- Carter d'outil électroportatif avec logement de roulement
- Boîtiers électroniques avec découpes de connecteurs
- Flasques de pompe et de compresseur
- Châssis d'instrumentation et platines de montage
- Supports de liaison pour articulations robotiques
Pourquoi Choisir FHY Precision
Une capabilité démontrée par mesures CMM et étude statistique, plutôt que par une valeur de catalogue
L'usinage CNC est limité aux fonctions qui en ont réellement besoin
Le séquencement T6 puis usinage protège la plage de tolérance finale
La revue GD&T vérifie les références avant la réalisation du moule
La comparaison entre empreintes repère les dérives invisibles dans une moyenne globale
Un MOQ de 500 pièces permet de valider les cotes sur un moule pilote
Les contrôles sont documentés et une inspection tierce avec EN 10204 3.1 est disponible sur demande
Production directe sur notre site en Chine, sans intermédiaire commercial
Questions Fréquentes
1. Quelle tolérance peut-on tenir sans usinage ?
La pièce brute suit ISO 8062-3, généralement CT5–CT6 selon la cote et l'alliage. Sur 50 mm, cela correspond souvent à quelques dixièmes de millimètre, puis la plage s'élargit avec la dimension. Une exigence plus serrée est orientée vers un usinage.
2. Pourquoi ±0,02 mm est-il irréaliste à l'état brut ?
Contraction thermique, déplacement des demi-moules sous pression, usure de l'empreinte sur 50 000 injections et géométrie de dépouille additionnent leurs dispersions. Une reprise depuis une référence fixe permet de supprimer l'essentiel de ces variations.
3. Comment fonctionne ISO 8062-3 ?
La norme classe les tolérances de fonderie de CT1 à CT16. La coulée sous pression se situe couramment à CT5–CT6. Chaque classe associe une dimension nominale à une plage, donc 50 mm et 200 mm ne reçoivent pas la même valeur.
4. Pouvez-vous usiner une cote à ±0,02 mm ?
Oui, sur des alésages, centrages ou diamètres usinés depuis une référence elle-même usinée, puis contrôlés sur CMM. Si la chaîne de cotes part d'une surface brute, sa dispersion entre dans le résultat et doit être traitée au préalable.
5. Comment prouvez-vous la capabilité avant la série ?
Les échantillons T1 sont mesurés et le Cpk est calculé sur les caractéristiques du plan. Sous Cpk ≥ 1,33, nous corrigeons le moule, adaptons la surépaisseur ou proposons une tolérance réaliste. Les données brutes accompagnent le rapport.
6. Une tolérance plus serrée coûte-t-elle toujours plus cher ?
Non. Passer de ±0,05 à ±0,02 mm sur un alésage déjà usiné peut ne rien ajouter. En revanche, serrer une surface brute peut imposer opération, montage et contrôle supplémentaires. Le coût vient du changement de procédé, pas du chiffre seul.
7. Quel est l'effet de la dépouille sur une cote ?
Une dépouille de 1–3° libère la pièce du moule. Sur une paroi haute de 20 mm, 1° déplace la surface d'environ 0,35 mm entre le haut et le bas, bien au-delà de 0,05 mm. Une cote verticale serrée doit donc viser une face usinée.
8. Quelle planéité obtenez-vous ?
Brute, elle est généralement de 0,1–0,2 mm sur une face de 100 mm selon le remplissage et le refroidissement. Après fraisage, la cible est de 0,05 mm par 50 mm, mesurée sur marbre lorsque la pièce a retrouvé la température ambiante.
9. Pourquoi les variations de paroi déforment-elles la pièce ?
Une zone épaisse refroidit et se contracte plus lentement, ce qui peut ovaliser un alésage. Des parois régulières entre 0,8 et 2,5 mm limitent ce risque. Un bossage épais est évidé ou reçoit une surépaisseur plutôt que de fixer seul la cote finale.
10. Peut-on garder la position d'un trou brut ?
Un trou venu de fonderie cumule dépouille, plan de joint et usure, soit environ ±0,15–0,3 mm selon sa taille. Pour une liaison fonctionnelle, il est coulé sous-coté puis percé ou alésé à ±0,03 mm depuis une référence usinée.
11. Le traitement T6 modifie-t-il les dimensions ?
Sur A356, la mise en solution et le vieillissement font croître la pièce d'environ 0,1–0,3 mm et peuvent cintrer une forme longue. Le traitement précède donc l'usinage final, avec une réserve sur les faces reprises.
12. Contrôlez-vous aussi la production courante ?
Oui. Le premier article fixe la référence avec un rapport CMM complet, puis les caractéristiques serrées sont suivies statistiquement. Sur un moule multi-empreintes, les résultats restent séparés par empreinte pour détecter une dérive locale.
13. Comment les tolérances sont-elles mesurées ?
La CMM, avec une incertitude voisine de 2 µm, mesure les fonctions critiques. La planéité est vérifiée sur marbre et la rugosité au profilomètre étalonné. Le rapport indique valeur réelle, plage admissible et décision pour chaque caractéristique.
14. Acceptez-vous les plans cotés en GD&T ?
Oui. Nous vérifions références et cadres de tolérance, ainsi que leur accessibilité au bridage et à la mesure. Si une référence brute rend la position instable, une référence usinée est proposée avant de chiffrer la reprise.
15. Quel est le minimum de commande ?
Le MOQ reste de 500 pièces, y compris pour les pièces à tolérances serrées. Le moule pilote couvre 500–2 000 pièces, puis le H13 devient pertinent à partir de 5 000. Un montage pour ±0,02 mm demande 1–2 semaines.
16. Quelles données faut-il fournir pour un devis ?
Envoyez le modèle STEP ou IGES, le plan 2D avec tolérances, références et états de surface, l'alliage, la quantité par lot et les fonctions critiques. Si une cote dépasse le procédé, nous chiffrons la version demandée et une solution fonctionnelle plus économique.