同心度を崩さずに、丸物を一本から削る
回転体の精度は段取りで決まります。両センター間の同心度≤0.005mmをダイヤルゲージで測って確かめ、クロス穴やキー溝も複合旋盤で一回の段取りに収めて、機械を移すときの公差の積み重ねを除きます。炭素鋼からPEEK、チタンまで材料ごとに送り・回転数・工具を組み替え、中国の工場で旋削、研削、仕上げ、検査まで一貫して手配します。初物の寸法報告書には実測値を載せ、材料ロットとプログラムの改訂履歴をロットごとに残します。MOQは1個、図面をいただければ24時間以内に無料DFMを返します。
無料相談±0.005mm
同心度
5日
試作納期
1個
最小ロット
最大Ø65mm
棒材対応径
材料
| グレード | 特性 | 代表的な用途 |
|---|---|---|
| 炭素鋼（45#・S45C・1045） | 引張強さ600 MPa、降伏点355 MPa。切削性と熱処理のしやすさを兼ね、構造用鋼では最も安価。超硬チップの中速切削が向く | シャフト、車軸、スタッド、ピン、ブッシュ、歯車、バルブステム、一般機械部品 |
| ステンレス鋼（SUS303・304・316L） | SUS303は快削で切粉が割れやすく、SUS304は引張強さ520 MPaで耐食性に優れる。SUS316Lはモリブデン添加で薬品に強い。いずれも加工硬化が速いため鋭い正すくい角の工具が要る | 食品機械のシャフト、バルブ部品、船舶金物、医療用継手、化学ポンプ部品 |
| アルミニウム（AL6061-T6・AL7075-T6・AL5052） | 6061は汎用性が高くアルマイトが乗り、7075は最も強く、5052は成形性に優れる。いずれも高速で削れて切削抵抗が小さく、仕上がり面もきれい | スペーサ、プーリ、軽荷重シャフト、センサハウジング、光学マウント、装飾金具 |
| 真鍮（H62・H59・C3604） | C3604快削真鍮は切粉の処理と面粗さが良く高速自動盤に向く。H62は構造用の旋削部品に足る強度を持つ | コネクタ本体、バルブ部品、継手、ねじインサート、装飾部品、開閉器部品 |
| エンジニアリングプラスチック（POM・PEEK・PA66・PC） | POMは寸法安定性と低摩擦、PEEKは耐熱260°Cと耐薬品性、PA66は耐摩耗で軸受に多く、PCは靭性と透明グレードが選べる | 絶縁ブッシュ、バルブシート、食品接触部品、軸受、耐摩耗パッド、電子絶縁部品 |
| 銅・チタン（T2・Gr2・Gr5） | T2銅は導電性が最も高く、工具が鈍ると材料が引きずられて盛り上がるため鋭い刃が必要。Ti Gr2・Gr5は比強度が高く、熱伝導率が低いため十分なクーラントと切削速度の管理が要る | 電気端子、熱交換器部品、航空宇宙用ファスナー、医療インプラント、レース用部品 |
加工パラメータ
| パラメータ | 標準範囲 |
|---|---|
| 最大振り径（チャック） | ベッド上Ø400mm |
| 最大旋削長さ | ステディレスト支持で1500mmまで |
| 棒材容量（自動送り） | Ø3～Ø65mm、長さ3000mmまで |
| 寸法公差（標準） | ±0.02mm |
| 寸法公差（精密） | 工程内測定により重要径±0.005mm |
| 同心度・振れ | 両センター間≤0.005mm、チャック加工≤0.01mm |
| 面粗さ（旋削まま） | Ra 0.8～3.2μm、仕上げパスまたは研磨でRa ≤0.4μm |
| 真円度（研削仕上げ） | 指定時はセンタレス研削で≤0.003mm |
| ねじ加工能力 | M3～M60メートルねじ、UNC・UNF、BSP、NPT、台形ねじ。単点ねじ切り・タップ・ねじフライス |
| 横加工（ライブ工具） | フラット、キー溝、クロス穴、フライス溝、六角、偏心形状を一回の段取りで |
表面処理
旋削まま（地肌）
旋削工具がそのまま作る標準面で、送りとチップ先端RによりRa 0.8～3.2μmです。最も経済的で、内部部品や摺動面、後工程が入る箇所に向きます。
センタレス研削
円筒面を精密に研削し、Ra ≤0.4μm、真円度≤0.003mm、厳しい径管理を実現します。真円度が性能に直結する軸受ジャーナル、油圧ロッド、ポンプ軸の標準仕上げです。
研磨（サテン・鏡面）
装飾・衛生用途向けに旋削面を機械研磨します。サテンは方向性のある均一な目でRa 0.4～0.8μm、鏡面はRa ≤0.1μmです。食品接触部品、医療部品、展示用金具に使います。
黒染め
鋼にアルカリ化成皮膜を付け、寸法変化を1～2μmに抑えたマットな黒と軽度の耐食性を与えます。光沢を避けたいシャフト、工具部品、計測機器の内部部品に多く使います。
不動態化
クエン酸または硝酸で旋削ステンレスの遊離鉄を除き、保護性のクロム酸化物層を再生します。寸法は変わらず、ステンレス部品の標準的な後処理です。
アルマイト・めっき
アルミ旋削部品にはType II・Type IIIのアルマイト（5～25μm／25～150μm、着色可）を、鋼・真鍮部品には亜鉛・ニッケル・クロムめっきを施して耐食性と外観を整えます。
製造設計（DFM）
- チャック旋削の長さ／径比は6:1以内に収める。細長いシャフトはステディレストか両センター間加工で、たわみとびびりを抑える
- 両センター間で削るシャフト端には60°のセンタ穴を入れる。同心径を出す最も正確な段取りになる
- ねじ端には逃げ溝とアンダーカットを設け、完全なねじ山を確保して相手部品と干渉する薄刃バリを防ぐ
- 外側の段には最低R0.2、できればR0.5程度の逃げを付ける。鋭い90°の段はバリを残し工具先端を欠けさせる
- 標準の棒材・ビレット寸法を選び、削り代を減らす。Ø20mmの部品をØ50mmの棒から削るとサイクルも材料も無駄になる
- 設計が許せば快削材（SUS303、C3604真鍮、POM）を優先する。速く削れて切粉も割れ、面がきれいに上がる
- 横加工（フラット、キー溝、クロス穴）は可能な限り一つの面に集め、ライブ工具付き複合旋盤で一回の段取りに収める
- 厳しい公差は機能に関わる径だけに絞る。非重要部を一般公差±0.1mmにすれば加工時間も検査費も下がる
- 中断切削と深く狭い溝は避ける。振動、面荒れ、工具折損の原因になるため、複雑な輪郭は分割構造も検討する
- 重要寸法を記した2D図面かSTEPをお送りいただければ、旋削方針・素材寸法・コスト要因を記した無料DFMを生産前に返す
金型と生産能力
| タイプ | リードタイム | 適用場面 |
|---|---|---|
| CNC旋盤（2軸・チャック＋バーフィーダー） | 試作3～5日／量産7～10日 | シャフト、ブッシュ、ピン、リング、ねじ部品など回転形状全般。自動送りで量産の一個単価を下げる |
| CNC複合旋盤（ライブ工具・ミルターン） | 複雑さにより5～10日 | キー溝、フラット、六角、偏心穴など、旋削とフライス・穴あけを組み合わせる部品を一回の段取りで仕上げ、同心度を保つ |
| スイス型自動旋盤 | 複雑さにより7～14日 | Ø3～32mmで形状密度の高い小型精密部品。コネクタピン、医療用シャフト、時計・計器部品 |
| 量産治具・ソフトジョー | 繰り返し生産用に1～2週間 | 1,000～100,000個の量産で、クランプを揃えて着脱を速め、初品から最終品まで品質を安定させる |
品質保証
- 棒材を装填する前に、合金・径・表面状態を確認して記録する
- 各ロットの初品には三次元測定機と手動ゲージで全寸法を測り、寸法報告書を添える
- シャフト状の部品はVブロックとダイヤルゲージで同心度・振れを測る
- ねじは通り・止まりのリングゲージとプラグゲージで検証し、重要ねじは有効径まで測る
- 軸受ジャーナル、シール面、外観径の面粗さを粗さ計で確かめる
- 寸法のドリフトは重要工程での工程内測定で捉え、複数の不良が出る前に止める
- 研削シャフトの真円度・直線度、精密ジャーナルの円筒度を検査する
- バリ、びびり痕、工具の停留痕、表面欠陥を承認見本と照らして目視確認する
- 実測値を載せた最終寸法報告書をロットごとに同梱し、工程票と検査記録を保管する
- 計測器は校正周期で管理する。マイクロメータ（0.001mm）、インジケータ、内径ゲージ、ねじゲージのいずれも対象
アプリケーション
- 自動車・モータースポーツ：シャフト、車軸、スペーサ、バルブステム、センサハウジング、スロットル部品、締結金具
- 油圧・空圧：シリンダロッド、ピストンガイド、バルブスプール、マニホールドプラグ、継手本体
- 電子・コネクタ：旋削コネクタ本体、絶縁ブッシュ、RF部品、開閉器部品
- 食品・飲料機器：ステンレスシャフト、オーガ、バルブ部品、衛生継手
- 医療・検査：機器シャフト、継手部品、デバイス金具、診断機器部品
- 産業機械：プーリ、アイドラ、ブッシュ、スリーブ、ポンプ部品、歯車ブランク
- 光学・フォトニクス：レンズマウント、フォーカスリング、回転ステージ、光学組立用の精密穴
- 消費財・家電：装飾金具、ノブ、ねじスタッド、ヒンジピン、補修部品
FHY Precisionを選ぶ理由
回転形状を毎日削っている旋盤工が、材料ごとに送り・回転数・チップ形状・クーラントを組み替える。お客様の部品で試行錯誤しない
ライブ工具付き複合旋盤でクロス穴、キー溝、フラット、六角を同じ段取りに載せ、二次加工の公差の積み重ねを除く
両センター間の同心度は≤0.005mm。機械の精度から推測せず、ダイヤルゲージで一本ずつ確かめる
バーフィーダーによる自動送りで一個ごとの装填作業が要らず、量産旋削部品はプレスや自動盤に対しても価格で競争できる
POMの絶縁部品からPEEK、チタンまで、材料別の工具と条件をあらかじめ整えてある
MOQは1個。試作のシャフト一本も、10,000個のロットと同じ工程管理で削る
長さ／径比、逃げ溝、素材取り、公差の厳しい箇所を、切削に入る前の無料DFMで指摘する
材料ロット、プログラムの改訂、検査記録をロットごとに残し、実測値入りの寸法報告書を日本語の書式で添えて出荷する
よくある質問
1. CNC旋削とCNCフライス削りはどう違いますか
旋削はワークを回して工具を止めたまま削り、シャフト、ブッシュ、リング、ねじといった丸い形状を作ります。フライス削りは工具を回して平面や角のある形状を作ります。実際の部品には両方が要ることが多いため、当社は一回の段取りで双方をこなせる複合旋盤を揃えています。基本的に回転体の部品なら、旋削の方が速く精度も出しやすい工法です。
2. 旋削部品の公差はどこまで守れますか
標準の寸法公差は±0.02mmです。重要径は工程内測定と仕上げパスで±0.005mmを安定して達成し、両センター間の同心度は≤0.005mmに保ちます。研削面はRa ≤0.4μm、真円度≤0.003mmまで出せます。指定のない寸法には一般公差のISO 2768-mを適用します。どの径をどこまで締めるかは、DFMレポートで公差計画として先にまとめます。
3. CNC旋削の最小ロットはいくつですか
MOQは1個です。試作のシャフト一本でも量産と同じ工程管制のもとで削ります。500個を超えるロットではバーフィーダーと量産治具で一個単価が大きく下がりますが、始めるにあたって最低数量の縛りはありません。
4. クロス穴やフラット、キー溝のある部品も旋削できますか
できます。ライブ工具付きの複合旋盤（ミルターン）を使い、クロス穴、フライス面、キー溝、六角、偏心形状まで、主軸にチャックしたまま加工します。旋削部とフライス部の位置関係は、二回に分けて段取りするよりはるかに正確です。フライス作業が特に複雑な場合は、専用の3軸・4軸マシニングセンタも使います。
5. どんな材料を旋削でき、どれが一番安くなりますか
炭素鋼（45#）、ステンレス（303・304・316L）、アルミニウム（6061・7075・5052）、真鍮（H62・C3604）、銅、POM、PA66、PC、PEEK、チタンに対応します。切削速度が高く工具も長持ちするアルミニウムと快削真鍮（C3604）が最も経済的です。SUS316Lとチタンは速度を落とす必要があり工具摩耗とクーラントもかさむため高くなりますが、設計が許せば代替材をご提案します。
6. 同心度とは何で、なぜ効いてきますか
複数の径がどれだけ共通の軸線を共有しているかを示す度合いです。これが崩れると振動、軸受の偏摩耗、シール漏れ、回転アセンブリの振れとして現れます。当社は両センター間で≤0.005mmを保ち、シャフト状の部品はすべてダイヤルゲージで検証します。一回の段取りで削り切った部品は、機械の間を移動させた部品より本質的に同心度が出ます。
7. 旋削ではなくセンタレス研削に回すのはどんな時ですか
旋削だけではRa 0.8～3.2μmが目安です。図面でRa ≤0.4μm、径公差±0.005mm、あるいは真円度≤0.003mmが求められる場合、軸受ジャーナルや油圧ロッド、ポンプ軸が典型ですが、旋削後のセンタレス研削が標準の経路になります。旋削も研削も社内で行い、同じ管理のもとで仕上げます。
8. 旋削部品のバリとエッジはどう管理していますか
旋削では工具が出ていくエッジに必ず細かいバリが残ります。逃げ溝、適切なチップ先端R、面取りパスで発生そのものを抑え、部品に応じてバリ取り、バレル研磨、ブラシ掛けで仕上げます。溝の鋭い内角は手が届かないバリを閉じ込めるため、DFMレビューで避ける形に直していただいています。
9. どんなねじを切れますか
M3～M60のメートルねじに加え、UNC・UNF、BSP、NPTに対応します。単点ねじ切り（同心度と仕上がり面が最も良い）、タップ、ねじフライスから選び、チャック加工のめねじはM60までです。設計が許せば逃げ溝を先に入れ、ねじが薄い刃状の端ではなくきれいに終わるようにします。
10. 旋削部品の価格はどう決まりますか
材料費、機械時間（段取りとサイクル）、仕上げ、検査の積み上げです。効いてくるのは長さ／径比で、細長い部品は振れ止めと軽い切り込みが要ります。ほかに公差等級、材料の切削性、数量が続きます。量産は段取りを多数の個数で割れますが、試作一本は段取りをそのまま負担します。24時間以内に内訳付きでお出しします。
11. 支給材の棒材からも削ってもらえますか
削ります。証明書付きの棒材やビレットをお持ち込みいただければ、遡及記録を残したうえで加工します。受け取りの時点で径、合金、表面状態を確かめ、不具合があれば切削前にお知らせします。調達をお任せいただく場合は実績のある圧延メーカーから買い付け、材料証明書を出荷に添えます。
12. 2D図面だけでも作れますか
作れます。重要寸法を書き込んだPDFやDWGを多くのお客様からいただいており、プログラマーがそのまま読み取って段取りを組みます。CADのない試作なら、現物を三次元測定機で走査してモデルを起こすこともできます。複雑な形状ではSTEP・IGESが望ましいものの、2Dだからといってお断りすることはありません。
13. 旋削部品の納期はどのくらい見込めばよいですか
試作（1～10個）は標準旋削で3～5営業日、複合旋盤やスイス加工で5～10日です。量産は数量により7～15営業日、めっき・研削などの仕上げを足す場合はさらに3～5日です。いずれの日程も見積りと一緒に書面で確定させます。
14. びびりを出さずに削れる長さ／径比（L:D）はどの程度ですか
作業上の目安は、標準工具の汎用旋盤で10:1以下です。おおむね3:1を超えると芯押しセンター、振れ止め、あるいはスイス型のガイドブッシュで支えを足します。支えのない細長い軸は切削力でたわみ、テーパ、びびり跡、公差外れの径を招くためです。長尺の細いシャフトをお使いの場合は、見積の段階でL:D比をお知らせください。初品でたわみを見つけてからではなく、最初に適切な機種と支え方を選ぶためです。
15. バーフィーダーはどの数量から採算が合いますか
おおむね1,000個以上が目安です。それ以下では自動送りの段取り時間と短い棒材の残材ロスが、サイクル短縮の利得を打ち消すことがあります。200個のご注文なら、正直なところチャック加工をお勧めする場合が多くなります。ただし背面加工を副主軸でサイクル内に済ませられる部品では損益分岐点が下がります。決める前に、自動送りあり・なし両方のサイクルタイムをお問い合わせください。答えは経験則ではなく数量と形状で変わります。
16. 研削なしの旋削でどこまでの面粗さが出せますか
鋭いチップと適正な送り・回転数であれば、作業範囲としてRa 0.8～1.6μm、アルミや快削鋼の仕上げパスではRa 0.2～0.8μmまで出せます。それより下は研削か超仕上げの領域です。軸、穴、シール径といった機能面の大半は旋削だけで足ります。図面でRa 0.4μm以下と厳しい真円度が指定されている場合は、旋削後にセンタレス研削を組み、その合わせ工程で見積ります。