CNC-Drehteile, bei denen Rundlauf und Passung stimmen
Wellen, Buchsen, Bolzen, Hülsen und Gewindebauteile drehen wir aus Kohlenstoffstahl, Edelstahl, Aluminium, Messing, POM, PEEK und Titan. Angetriebene Werkzeuge ergänzen Querbohrungen und Keilnuten in derselben Aufspannung, kritische Durchmesser halten wir bei ±0,005 mm. Maßbericht je Charge, Werkszeugnis nach EN 10204 3.1 und Prüfprotokoll gehören zur Lieferung.
Kostenlose Beratung≤0,005 mm
Konzentrizität
5 Tage
Vorlauf für Prototypen
1 Stück
Mindestmenge
bis Ø65 mm
Stangendurchmesser
Materialien
| Sorte | Eigenschaften | Typische Anwendungen |
|---|---|---|
| Kohlenstoffstahl (45# / S45C / 1045) | 600 MPa Zugfestigkeit und 355 MPa Streckgrenze, gut zerspanbar und unkompliziert härtbar; der günstigste Konstruktionsstahl, am besten mit Hartmetall-Wendeschneidplatten bei moderater Drehzahl. | Wellen, Achsen, Stehbolzen, Stifte, Buchsen, Zahnräder, Ventilschäfte und allgemeine Maschinenbeschläge |
| Edelstahl (SUS303 / 304 / 316L) | SUS303 spannt kurzbrechend und lässt sich gut zerspanen, SUS304 ist mit 520 MPa zugfest und korrosionsbeständig, SUS316L widersteht durch Molybdän auch aggressiven Medien. Alle drei verfestigen rasch und verlangen scharfe Werkzeuge mit positivem Spanwinkel. | Wellen für Lebensmittelmaschinen, Ventilteile, Marinebeschläge, medizinische Fittings und Chemiepumpen |
| Aluminium (AL6061-T6 / AL7075-T6 / AL5052) | 6061 ist vielseitig und eloxierfreudig, 7075 am festesten, 5052 besonders gut umformbar; alle drei laufen bei hoher Drehzahl mit geringen Schnittkräften und sehr guter Oberfläche. | Distanzstücke, Riemenscheiben, leichte Wellen, Sensorgehäuse, Optikhalter und dekorative Beschläge |
| Messing (H62 / H59 / C3604) | C3604 als Zerspanungsmessing liefert saubere Späne und beste Oberflächen für die hochtourige Automatenfertigung, H62 bringt mehr Festigkeit für tragende Drehteile. | Steckverbinderkörper, Ventilteile, Fittings, Gewindeeinsätze, Dekorteile und Schaltanlagenkomponenten |
| Technische Kunststoffe (POM / PEEK / PA66 / PC) | POM ist maßstabil und reibungsarm, PEEK hält 260 °C stand und ist chemikalienfest, PA66 verschleißfest für Lager, PC zäh und in transparenten Qualitäten verfügbar. | Isolierbuchsen, Ventilsitze, lebensmittelberührende Teile, Lager, Gleitplatten und Elektronik-Isolatoren |
| Kupfer & Titan (T2 / Gr2 / Gr5) | T2-Kupfer leitet am besten, verschmiert aber ohne scharfe Werkzeuge; Titan Gr2 und Gr5 verbinden hohe Festigkeit mit geringem Gewicht und brauchen wegen schwacher Wärmeleitung reichlich Kühlschmierstoff sowie kontrollierte Schnittgeschwindigkeit. | Elektrische Klemmen, Wärmetauscherteile, Luftfahrtbefestigungen, Implantate und Rennsportkomponenten |
Prozessparameter
| Parameter | Standardbereich |
|---|---|
| Maximaler Umlaufdurchmesser (Futter) | Ø400 mm über dem Bett |
| Maximale Drehlänge | bis 1.500 mm mit Lünettenabstützung |
| Stangenkapazität (Automat) | Ø3 mm – Ø65 mm, Längen bis 3.000 mm |
| Maßtoleranz, Standard | ±0,02 mm |
| Maßtoleranz, Präzision | ±0,005 mm an kritischen Durchmessern mit prozessbegleitender Messung |
| Konzentrizität / Rundlauf | ≤0,005 mm zwischen Spitzen, ≤0,01 mm in der Futterfertigung |
| Oberflächenrauheit, gedreht | Ra 0,8–3,2 μm, mit Schlichtpass oder Politur Ra ≤0,4 μm |
| Rundheit, geschliffen | ≤0,003 mm mit spitzenlosem Schleifen, wo gefordert |
| Gewinde | M3 – M60 metrisch, UNC/UNF, BSP, NPT und Trapezgewinde; Gewindedrehen, -bohren oder -fräsen |
| Quermerkmale (angetriebene Werkzeuge) | Abflachungen, Keilnuten, Querbohrungen, Nuten und Sechskante in einer Aufspannung |
Oberflächenbehandlungen
Gedreht (Natur)
Das vom Drehmeißel erzeugte Finish liegt je nach Vorschub und Schneidplattenradius bei Ra 0,8–3,2 μm und ist die wirtschaftlichste Ausführung für Innenteile, Laufflächen und alles, was noch weiterbearbeitet wird.
Spitzenloses Schleifen
Zylindrische Flächen werden auf Ra ≤0,4 μm bei ≤0,003 mm Rundheit und engster Durchmesserkontrolle geschliffen, der übliche Weg für Lagerzapfen, Hydraulikstangen und Pumpenwellen.
Polieren (Satin / Spiegel)
Satin ergibt ein gleichmäßiges Richtungsbild mit Ra 0,4–0,8 μm, Spiegel Ra ≤0,1 μm für dekorative, hygienische und medizinische Flächen.
Schwarzoxidieren
Alkalische Konversionsschicht für Stahl mit matter schwarzer Optik, mäßigem Korrosionsschutz und nur 1–2 μm Maßänderung, verbreitet an Wellen und Maschinenbauteilen, wo Glanz unerwünscht ist.
Passivieren
Zitronen- oder Salpetersäure entfernt freies Eisen und baut die schützende Chromoxidschicht neu auf, ohne das Maß zu verändern, die Standardnachbehandlung für gedrehte Edelstahlteile.
Eloxieren & Galvanisieren
Eloxal Typ II mit 5–25 μm und Typ III mit 25–150 μm für Aluminiumteile, dazu Zink-, Nickel- und Chromschichten für Stahl und Messing, wenn Korrosionsschutz und Optik gefordert sind.
Fertigungsgerechtes Design (DFM)
- Das Länge-zu-Durchmesser-Verhältnis beim Futterdrehen auf 6:1 begrenzen; schlankere Wellen brauchen eine Lünette oder die Bearbeitung zwischen Spitzen gegen Durchbiegung und Rattern
- Wellenenden für die Bearbeitung zwischen Spitzen mit Zentrierbohrungen bei 60° Öffnungswinkel versehen, der genauesten Aufspannung für konzentrische Durchmesser
- Gewindefreistiche und Einstiche an Gewindeenden vorsehen, damit die volle Gewindetiefe entsteht und keine Federkanten das Gegenstück stören
- An äußeren Absätzen Verrundungen von mindestens R0,2 einplanen, denn scharfe 90°-Übergänge hinterlassen Grate und belasten die Schneidspitze
- Standard-Stangen- und Blockabmessungen nutzen; ein Ø20-mm-Teil aus Ø50-mm-Stange verschwendet Zykluszeit und Material
- Wo die Konstruktion es zulässt, gut zerspanbare Sorten wie SUS303, C3604-Messing oder POM wählen, sie laufen schneller und liefern sauberere Flächen
- Quermerkmale wie Abflachungen, Keilnuten und Querbohrungen möglichst auf einer Seite bündeln, damit das Dreh-Fräszentrum sie in einer Aufspannung fertigt
- Enge Toleranzen nur an funktionale Durchmesser legen; ±0,1 mm an unkritischen Merkmalen spart Bearbeitungs- und Prüfzeit
- Unterbrochene Schnitte und tiefe schmale Nuten meiden, sie verursachen Schwingungen und Werkzeugbruch; für komplexe Profile geteilte Bauweisen prüfen
- 2D-Zeichnungen mit markierten kritischen Maßen oder STEP-Daten senden und vor der Fertigung die kostenlose DFM-Prüfung zu Drehstrategie, Rohmaß und Kostentreibern erhalten
Werkzeuge & Kapazität
| Typ | Lieferzeit | Geeignet für |
|---|---|---|
| CNC-Drehmaschine (2 Achsen, Futter + Stangenlader) | 3–5 Tage Prototyp, 7–10 Tage Serie | Wellen, Buchsen, Bolzen, Ringe und Gewindeteile; der Stangenlader senkt die Stückkosten bei großen Losen |
| Dreh-Fräszentrum (angetriebene Werkzeuge) | 5–10 Tage je nach Komplexität | Teile mit Keilnuten, Abflachungen, Sechskanten und exzentrischen Bohrungen in einer einzigen Aufspannung |
| Langdrehautomat | 7–14 Tage je nach Komplexität | kleine Präzisionsteile von Ø3–32 mm mit hoher Merkmalsdichte, etwa Steckverbinderstifte und Instrumentenwellen |
| Serienvorrichtungen und Weichbacken | 1–2 Wochen | Lose von 1.000–100.000 Teilen mit gleichbleibendem Spannen und kurzer Rüstzeit |
Qualitätssicherung
- Vor dem Laden jeder Stange werden Legierung, Durchmesser und Oberflächenzustand geprüft und protokolliert
- Die Erstmusterprüfung (FAI) liefert am ersten Teil jeder Charge einen vollständigen Maßbericht aus CMM und Handmessmitteln
- Konzentrizität und Rundlauf werden an allen wellenartigen Teilen mit Prisma und Messuhr gemessen
- Gewinde werden mit Grenzlehrdorn und -ring geprüft, der Flankendurchmesser an kritischen Gewinden zusätzlich gemessen
- Die Rauheit wird mit dem Profilometer an Lagerzapfen, Dichtflächen und Sichtdurchmessern kontrolliert
- Prozessbegleitende Messungen an kritischen Stufen erkennen ein abweichendes Maß, bevor mehrere Teile betroffen sind
- An geschliffenen Wellen werden Rundheit und Geradheit geprüft, an Präzisionszapfen die Zylindrizität
- Die Sichtprüfung bewertet Grate, Rattermarken und Oberflächenfehler gegen vereinbarte Abnahmemuster
- Jede Charge erhält einen Maßbericht mit Messwerten; Laufzettel, Prüfprotokoll und Werkszeugnis nach EN 10204 3.1 werden archiviert
- Nur kalibrierte Messmittel kommen zum Einsatz: Bügelmessschrauben mit 0,001 mm, Messuhren, Bohrungsmesser und Gewindelehren nach festem Turnus
Anwendungen
- Fahrzeugbau und Motorsport: Wellen, Achsen, Distanzstücke, Ventilschäfte, Sensorgehäuse und Befestigungsteile
- Hydraulik und Pneumatik: Zylinderstangen, Kolbenführungen, Ventilschieber, Verteilerstopfen und Fittingkörper
- Elektronik und Steckverbinder: gedrehte Steckverbinderkörper, Isolierbuchsen, HF-Bauteile und Schaltanlagenteile
- Lebensmittel- und Getränketechnik: Edelstahlwellen, Förderschnecken, Ventilteile und Hygienefittings
- Medizin und Labor: Instrumentenwellen, Fittingteile, Gerätebeschläge und Diagnosekomponenten
- Industriemaschinen: Riemenscheiben, Umlenkrollen, Buchsen, Hülsen, Pumpenteile und Zahnradrohlinge
- Optik und Photonik: Linsenhalter, Fokusringe, Drehtische und Präzisionsbohrungen für optische Baugruppen
- Konsum und Hausgeräte: dekorative Beschläge, Drehknöpfe, Gewindebolzen, Scharnierstifte und Ersatzteile
Warum FHY Precision wählen
Unsere Zerspaner fertigen Rotationsgeometrie täglich; Vorschübe, Drehzahlen, Schneidplattengeometrien und Kühlung sind je Werkstoff festgelegt statt am Kundenteil erst erprobt
Dreh-Fräszentren ergänzen Querbohrungen, Keilnuten und Sechskante in derselben Aufspannung, wodurch Toleranzketten einer Zweitbearbeitung entfallen
Echte Konzentrizität von ≤0,005 mm zwischen Spitzen, mit der Messuhr belegt statt aus der Maschinengenauigkeit gefolgert
Stangenlader übernehmen das Laden pro Stück und machen Volumen-Drehteile preislich wettbewerbsfähig gegenüber Stanzen und Schraubenautomaten
Von POM-Isolatoren über PEEK bis Titan stehen materialspezifische Werkzeugdaten und Parameter bereit
Die MOQ beträgt 1 Stück: eine einzelne Welle wird mit denselben Prozesskontrollen gefertigt wie ein Los von 10.000 Teilen
Die kostenlose DFM-Prüfung weist vor dem ersten Span auf Schlankheitsverhältnisse, Freistiche, Rohmaßwahl und Toleranzschwerpunkte hin
Materialcharge, Programmstand und Prüfprotokoll bleiben je Charge nachvollziehbar, der Maßbericht liegt den Teilen bei
Häufig gestellte Fragen
1. Worin unterscheidet sich CNC-Drehen vom CNC-Fräsen?
Beim Drehen läuft das Werkstück um, während das Werkzeug steht, so entstehen runde Geometrien wie Wellen, Buchsen, Ringe und Gewinde. Beim Fräsen rotiert das Werkzeug und erzeugt ebene oder prismatische Konturen. Viele Bauteile brauchen beides, weshalb wir Dreh-Fräszentren einsetzen, die beide Schritte in einer Aufspannung vereinen. Ist ein Teil im Kern rotationssymmetrisch, ist Drehen schneller und genauer.
2. Welche Toleranzen halten Sie an Drehteilen ein?
Standard sind ±0,02 mm. An kritischen Durchmessern erreichen wir mit prozessbegleitender Messung und Schlichtpässen gleichbleibend ±0,005 mm, die Konzentrizität zwischen Spitzen liegt bei ≤0,005 mm. Geschliffene Flächen kommen auf Ra ≤0,4 μm bei ≤0,003 mm Rundheit. Für nicht angegebene Maße gelten die Allgemeintoleranzen nach ISO 2768-m.
3. Wie hoch ist die Mindestbestellmenge?
Die MOQ beträgt 1 Stück, eine einzelne Prototypwelle durchläuft dieselben Prozesskontrollen wie ein Serienlos. Ab etwa 500 Stück senken Stangenlader und Serienvorrichtungen die Stückkosten deutlich, ein Einstieg ist aber ohne Mindestmenge möglich.
4. Können Sie Querbohrungen, Abflachungen oder Keilnuten fertigen?
Ja, auf Dreh-Fräszentren mit angetriebenen Werkzeugen. Querbohrungen, gefräste Flächen, Keilnuten, Sechskante und exzentrische Merkmale entstehen, während das Teil in der Hauptspindel gespannt bleibt, wodurch die Lage zwischen gedrehten und gefrästen Merkmalen deutlich genauer ist als bei zwei Aufspannungen. Für umfangreiche Fräsarbeiten stehen eigene 3- und 4-Achs-Maschinen bereit.
5. Welche Werkstoffe drehen Sie, und welcher ist am günstigsten?
Kohlenstoffstahl (45#), Edelstahl (303/304/316L), Aluminium (6061/7075/5052), Messing (H62/C3604), Kupfer sowie POM, PA66, PC, PEEK und Titan. Aluminium und Zerspanungsmessing C3604 sind meist am wirtschaftlichsten, weil hohe Schnittgeschwindigkeiten und lange Standzeiten zusammenkommen. Edelstahl 316L und Titan kosten wegen langsamerer Schnittwerte, Werkzeugverschleiß und Kühlung mehr; wo die Konstruktion es zulässt, schlagen wir einen günstigeren Werkstoff vor.
6. Was bedeutet Konzentrizität, und warum ist sie wichtig?
Sie beschreibt, wie genau mehrere Durchmesser auf einer gemeinsamen Achse liegen. Fehlt diese Übereinstimmung, folgen Schwingungen, ungleichmäßiger Lagerverschleiß, Undichtigkeiten und Rundlauffehler in rotierenden Baugruppen. Wir halten ≤0,005 mm zwischen Spitzen und prüfen jedes wellenartige Teil mit der Messuhr. Ein vollständig in einer Aufspannung gedrehtes Teil ist von Natur aus konzentrischer als eines, das zwischen Maschinen wandert.
7. Wann ist spitzenloses Schleifen statt reines Drehen nötig?
Drehen allein erreicht Ra 0,8–3,2 μm. Fordert die Zeichnung Ra ≤0,4 μm, ±0,005 mm Durchmessertoleranz oder ≤0,003 mm Rundheit, wie bei Lagerzapfen, Hydraulikstangen und Pumpenwellen üblich, folgt nach dem Drehen ein Schleifgang. Beide Schritte laufen bei uns im selben Werk und unter denselben Prüfvorgaben.
8. Wie beherrschen Sie Grate und Kantenqualität?
An jeder Austrittskante entsteht beim Drehen ein feiner Grat. Wir begegnen ihm an der Quelle mit Freistichen, passendem Schneidplattenradius und Fasenpässen und schließen je nach Teil mit Entgraten, Trommeln oder Bürsten ab. Scharfe Innenecken in Nuten vermeiden wir schon in der DFM-Prüfung, weil sich dort Grate bilden, die kein Werkzeug erreicht.
9. Welche Gewinde fertigen Sie?
Metrische Gewinde von M3 bis M60 sowie UNC/UNF, BSP und NPT, hergestellt durch Gewindedrehen mit dem Formmeißel, Gewindebohren oder Gewindefräsen. Innengewinde sind in Futterarbeit bis M60 möglich. Wo die Geometrie es zulässt, ergänzen wir Freistiche automatisch, damit der Gewindeauslauf sauber endet und keine Federkante stehen bleibt.
10. Wovon hängt der Preis eines Drehteils ab?
Den größten Anteil hat die Maschinenzeit aus Rüsten und Zyklus, dazu kommen Werkstoff, Oberflächenbehandlung und Prüfumfang. Besonders ins Gewicht fallen das Länge-zu-Durchmesser-Verhältnis, weil schlanke Teile Lünetten und leichte Pässe brauchen, sowie Toleranzklasse, Zerspanbarkeit und Menge. Bei Serien verteilt sich das Rüsten auf viele Teile, ein einzelner Prototyp trägt es allein. Ein aufgeschlüsseltes Angebot liegt innerhalb von 24 Stunden vor.
11. Verarbeiten Sie auch von uns gestelltes Material?
Ja, regelmäßig. Bringen Sie Ihre Stange oder Ihren Block mit, prüfen wir bei Erhalt Durchmesser, Legierung und Oberflächenzustand und melden Abweichungen vor dem ersten Span. Die Charge bleibt über Werkszeugnis nach EN 10204 3.1, Prüfprotokoll und Laufzettel vollständig nachvollziehbar. Ist die Beschaffung einfacher, kaufen wir bei etablierten Werken und legen die Materialdokumentation der Lieferung bei.
12. Genügt eine 2D-Zeichnung?
Ja. Viele Kunden schicken PDF oder DWG mit markierten kritischen Maßen, unsere Programmierer setzen das direkt um. Für Prototypen ohne CAD erstellen wir per CMM-Scan aus einem Musterteil ein 3D-Modell. Bei komplexer Geometrie sind STEP oder IGES angenehmer, eine 2D-Zeichnung ist aber kein Hindernis.
13. Welche Lieferzeiten und Versandbedingungen sollte ich einplanen?
Prototypen von 1–10 Teilen sind in 3–5 Werktagen fertig, Dreh-Fräs- oder Langdreharbeiten in 5–10 Tagen, Serienlose in 7–15 Werktagen plus 3–5 Tage für Galvanik, Schleifen oder andere Veredelung. Für den Versand nach Europa legen wir die Incoterms schon im Angebot fest, etwa EXW, FOB, DAP oder DDP, damit Verzollung, Einfuhrumsatzsteuer und der Weg bis in Ihr Werk eindeutig geregelt sind. Alle Termine werden schriftlich bestätigt.
14. Welches Länge-zu-Durchmesser-Verhältnis ist ohne Rattern machbar?
Als Arbeitsrichtwert bleiben Sie an einer konventionellen Drehmaschine mit Standardwerkzeug unter 10:1. Ab etwa 3:1 stützen wir ab, mit Reitstockpinole, Lünette oder Führungsbuchse des Langdrehautomaten, denn eine freie schlanke Welle weicht unter der Schnittkraft aus und zeigt Konizität, Rattermarken und Maßdrift. Nennen Sie uns das L:D-Verhältnis schon bei der Anfrage, damit wir Maschine und Abstützung passend wählen, statt die Auslenkung erst am Erstmuster zu bemerken.
15. Ab wann lohnt sich ein Stangenlader?
Meist ab etwa 1.000 Stück. Darunter fressen Rüstzeit und Reststückverlust kurzer Stangen die Zykluszeitersparnis oft wieder auf, bei 200 Teilen ist Futterarbeit meist die ehrlichere Antwort. Die Gewinnschwelle sinkt, wenn eine Gegenspindel die Rückseitenbearbeitung im Zyklus übernehmen kann. Fragen Sie vor der Entscheidung nach der Zykluszeit mit und ohne Stangenlader, denn die richtige Wahl hängt an Menge und Geometrie, nicht an einer Faustregel.
16. Welche Oberflächengüte schafft Drehen ohne Schleifen?
Mit scharfer Schneidplatte und passenden Schnittwerten liegen wir im Arbeitsbereich bei Ra 0,8–1,6 μm und im Feinschlichtpass bei Aluminium und Automatenstählen bei Ra 0,2–0,8 μm. Darunter führen Schleifen oder Superfinishing weiter. Für die meisten Funktionsflächen wie Wellen, Bohrungen und Dichtsitze genügt das Drehen allein. Verlangt die Zeichnung Ra 0,4 μm oder besser bei enger Rundheit, planen wir den Schleifgang nach dem Drehen ein und kalkulieren beide Schritte gemeinsam.