5축 CNC 정밀 가공
자유곡면이나 복합 각도가 많은 부품은 3축에서 몇 번이고 다시 물려야 해서, 세팅을 거칠 때마다 오차가 쌓이고 일정도 함께 늘어납니다. 5축 동시 제어는 이런 형상을 한 번의 세팅에서 여러 면까지 이어 깎아 면 사이의 위치 관계를 도면대로 유지합니다. 임펠러나 터빈 블레이드, 의료용 임플란트처럼 2D 도면으로 다 정의되지 않는 부품을 1개 시제품부터 10,000개 양산까지 같은 프로그램으로 다루며, 가공부터 검사와 출고까지 중국 공장에서 직접 관리합니다.
무료 상담3~7영업일
시제품 납기
±0.02mm
가공 공차
Ra 0.8μm
윤곽면 표면 조도
1~10,000개
주문 수량
소재
| 등급 | 특성 | 일반적인 응용 |
|---|---|---|
| 알루미늄 7075-T6 | 인장 강도 572 MPa, 밀도 2.81 g/cm³로 알루미늄 합금 가운데 강도가 가장 높은 축에 속합니다. 비강도가 높고 반복 하중에 잘 견디며 열처리 뒤에도 치수가 잘 유지됩니다. 다만 6061보다 절삭 저항이 커 공구 마모를 조금 더 봅니다. | 항공우주 구조물, 임펠러, 드론 프레임, 고성능 자동차 부품 |
| 알루미늄 6061-T6 | 인장 강도 310 MPa, 밀도 2.7 g/cm³로 절삭성이 좋아 복잡 형상을 깎을 때 공구 부담이 적습니다. 내식성과 용접성이 무난하고 아노다이징 발색도 고르게 나옵니다. 강도가 절대적으로 필요한 부품보다는 범용 구조물에 먼저 권합니다. | 하우징, 브래킷, 광학 마운트, 로봇 부품, 각종 치구 |
| 티타늄 Grade 5 (Ti-6Al-4V) | 인장 강도 950 MPa, 밀도 4.43 g/cm³로 강도는 강철 수준이면서 무게는 훨씬 가볍습니다. 부식에 강하고 생체 적합성이 있어 임플란트에도 쓰입니다. 열전도율이 낮아 절삭열이 공구 끝에 머무르므로 전용 공구와 낮은 이송 조건으로 가공합니다. | 정형외과 임플란트, 항공우주 피팅, 터빈 부품, 레이싱 부품 |
| 스테인리스강 17-4 PH | H900 열처리 상태에서 인장 강도 1,310 MPa, 밀도 7.75 g/cm³에 이르는 석출 경화형 강재입니다. 높은 강도와 내식성을 함께 갖춰 시효 처리로 물성을 조정할 수 있습니다. 경화 전에 형상을 먼저 깎고 뒤에 열처리하는 순서를 권합니다. | 밸브 부품, 외과용 기구, 항공우주 치구, 펌프 샤프트 |
| 스테인리스강 316L | 인장 강도 515 MPa, 밀도 7.99 g/cm³이며 염화물 환경에서의 내식성이 특히 뛰어나 해양 등급으로 분류됩니다. 몰리브덴을 함유해 304보다 공식 부식에 강합니다. 강도보다 내식성이 우선되는 부품에 선택합니다. | 해양 하드웨어, 의료기기, 식품 가공 설비 부품 |
| 공구강 (D2 / H13) | 열처리 후 경도가 HRC 60을 넘고 마모에 매우 강하며 치수 변화가 적습니다. 경화 뒤에는 절삭이 어려워 대개 풀림 상태에서 형상을 마친 뒤 열처리하고, 마무리는 연삭이나 방전 가공으로 잡습니다. | 금형 부품, 성형 다이, 내마모 플레이트, 정밀 공구 |
| 엔지니어링 플라스틱 (PEEK, POM, PC) | 가볍고 내화학성과 전기 절연성이 좋으며 엄격한 공차로도 깎을 수 있습니다. 금속보다 열팽창이 커 가공 중 열과 측정 온도 관리가 치수를 좌우합니다. PEEK는 내열·내마모가 필요한 부품, POM은 마찰이 적은 구동부에 주로 씁니다. | 의료기기 하우징, 절연체, 반도체 치구, 테스트 소켓 |
공정 매개변수
| 매개변수 | 표준 범위 |
|---|---|
| 가공 방식 | 동시 5축 / 4+1 위치 결정 / 3+2 인덱스 |
| 치수 공차(중요 형상) | ±0.01~±0.02 mm |
| 치수 공차(일반 형상) | ±0.02~±0.05 mm |
| 가공면 표면 조도 | Ra 0.8~1.6 μm (윤곽면 기준) |
| 최대 가공 크기 | 트러니언 테이블 Ø600 × 400 mm |
| 최대 적재 중량 | 150 kg (테이블 허용 하중) |
| 최소 형상 | 구멍 Ø0.3 mm, 리브 0.5 mm |
| 회전축 각도 정밀도 | ±0.01° |
| 기하 공차 | 프로파일·진위치·동심도 0.02 mm 이내 |
| 필요 세팅 횟수 | 통상 1회 (복잡 부품 3축 가공의 3~5회와 대비) |
표면 마감
정밀 가공면
동시 5축 공구 경로에서 바로 얻는 면으로, 볼엔드밀 마무리 패스로 윤곽면 Ra 0.8 μm까지 냅니다. 세팅 횟수가 적어 면과 면 사이에 생기는 단차나 이음 자국이 거의 남지 않습니다.
아노다이징 (Type II / III)
알루미늄 표면에 산화막을 전기화학적으로 키우는 처리입니다. Type II는 5~25 μm로 착색이 자유롭고, 경질 Type III는 25~150 μm로 마모에 강해 항공우주 부품이나 손이 자주 닿는 외장에 씁니다. 막 두께만큼 치수가 늘어나므로 가공 단계에서 미리 반영합니다.
패시베이션
스테인리스강과 티타늄 표면의 유리철을 산으로 제거해 부식 저항을 되살리는 처리입니다. 치수는 변하지 않아 공차를 그대로 유지할 수 있고, 의료기기와 해양 부품에서는 사실상 기본 공정으로 봅니다.
폴리싱 (거울 / 새틴)
복잡한 곡면을 기계로 연마해 광택을 냅니다. 거울 연마는 Ra ≤ 0.1 μm까지 가능하며, 임플란트나 광학 하우징, 고급 외장 부품에 적용합니다. 곡면은 손이 많이 가므로 형상이 복잡할수록 견적에 그만큼 반영됩니다.
비드 블라스팅
유리 비드나 산화알루미늄을 분사해 균일한 무광 질감을 만듭니다. 여러 면을 한 번에 깎은 5축 부품에 남을 수 있는 미세한 공구 자국을 고르게 덮어 Ra 1.6~3.2 μm 수준의 외관으로 정리합니다.
전기도금 (니켈 / 크롬)
내마모성과 외관을 위해 금속 피막을 입히며 두께는 5~25 μm입니다. 복잡 형상에서는 도금 두께가 면마다 달라지기 쉬워 두께 매핑으로 균일성을 확인합니다. 도금 뒤 치수를 다시 재야 하는 부품은 마무리 여유를 미리 잡아 둡니다.
제조 설계 (DFM)
- 복잡한 형상은 한 번의 세팅에서 공구가 닿도록 방향을 잡아 주십시오. 5축의 비용과 정밀도 이점은 바로 이 대목에서 나옵니다.
- 공구 길이와 틸트 각도를 막는 깊고 좁은 슬롯은 피하십시오. 5축이라도 깊이 대 폭 비율은 6:1 아래로 두는 편이 안전합니다.
- 치구 수를 줄이는 쪽으로 설계하십시오. 클램핑을 여러 번 하면 박벽 부품은 그때마다 눌려 미세하게 뒤틀립니다.
- 곡면의 벽 두께는 일정하게 유지하십시오. 두께가 들쭉날쭉하면 절삭 중 진동이 생기고 표면 조도가 함께 나빠집니다.
- 필렛 반경은 쓰려는 공구 반경보다 조금 크게 주십시오. 공구 경로가 끊기지 않고 이어져 마감이 고르게 나오고 공구 수명도 늘어납니다. 보통 공구 반경의 1.2~1.5배 정도를 권합니다.
- 진위치도와 프로파일 공차는 실제로 기능하는 형상에만 적어 주십시오. 도면 전체에 일괄로 조인 공차는 불필요한 가공비를 부릅니다.
- 임펠러나 블레이드는 3D 모델을 기준 도면으로 삼아 주십시오. 자유곡면은 2D 도면만으로는 완전히 정의되지 않습니다.
- 공구가 들어갈 각도도 함께 보십시오. 110°를 넘는 틸트가 필요한 형상은 전용 치구나 한 번 더 세팅해야 할 수 있습니다.
- 마무리 여유 0.2~0.5 mm는 저희에게 맡겨 주십시오. 황삭과 정삭 전략은 부품 형상에 맞춰 사내에서 정합니다.
- STEP이나 IGES 파일을 올려 주시면 세팅 방향, 공구 접근, 예상 가공비를 정리한 DFM 보고서를 24시간 안에 무료로 보내드립니다.
금형 및 생산 능력
| 유형 | 납기 | 적합한 용도 |
|---|---|---|
| 동시 5축 머시닝센터 | 트러니언 테이블, Ø600 mm 적재 | 임펠러, 터빈 블레이드, 의료용 임플란트, 항공우주 구조물, 복잡 하우징 |
| 3+2 인덱스 가공 | 회전축 위치 결정 ±0.01° | 여러 면에 구멍과 면이 나뉜 프리즘 부품, 매니폴드, 복합 각도 홀이 있는 브래킷 |
| 맞춤 치구 및 워크홀딩 | 제작 1~2주 | 100~10,000개 양산, 박벽 부품, 교체가 잦은 반복 주문 |
| 5축 CMM 검증 | 분해능 0.001 mm | 초도품 검사(FAI), 3D 모델과 대조하는 곡면 형상 확인 |
품질 보증
- 곡면은 5축 CMM으로 스캔해 3D CAD 모델과 직접 대조합니다. 육안으로 넘기지 않고 형상 전체를 수치로 확인합니다.
- 양산에 들어가기 전 초도품 검사(FAI)를 실시해 전 치수 데이터를 성적서로 남기고 승인을 받습니다.
- 중요 각도와 복합 형상은 정해 둔 공정 지점마다 중간 측정해 조건이 흔들리면 바로 잡습니다.
- 회전축 각도는 교정된 기준 게이지로 확인해 ±0.01° 공차가 유지되는지 점검합니다.
- 곡면의 표면 조도는 조도계로 따로 측정합니다. 평면 기준값만으로 윤곽면을 대신하지 않습니다.
- 항공우주·의료 주문은 소재 성적서(밀 시트)와 로트 추적 기록을 함께 챙깁니다. 요청 시 EN 10204 3.1 서류도 발급합니다.
- 양산에서는 중요 치수의 공정 능력을 Cpk ≥ 1.33으로 관리하고 요청하시면 통계 자료를 공유합니다.
- 출고하는 로트마다 치수 검사 성적서를 동봉합니다. 어느 로트를 언제 측정했는지 뒤늦게라도 확인할 수 있게 합니다.
- CMM, 마이크로미터, 하이트 게이지, 사인바, 앵글 블록 등 계측기는 교정 주기에 맞춰 관리합니다.
- 품질 절차는 문서로 정해 관리하며, 요청하시면 SGS, Bureau Veritas, TÜV 가운데 한 곳의 제3자 검사를 주선합니다. CMM 성적서와 소재 증명서도 함께 내드립니다.
애플리케이션
- 항공우주: 임펠러, 터빈 블레이드, 구조 브래킷, 액추에이터 하우징, 위성 부품
- 의료: 정형외과 임플란트, 외과용 기구, 치과 어버트먼트, 보철 부품
- 자동차: 터보차저 압축기 휠, 흡기 매니폴드, 모터스포츠 서스펜션 부품
- 광학: 센서 하우징, 카메라 마운트, 복합 각도 기준면을 가진 레이저 부품
- 로봇: 관절 링키지, 엔드 이펙터 본체, 하모닉 드라이브 하우징
- 에너지: 연료계 부품, 터빈 부품, 교차 유로가 있는 밸브 본체
- 반도체: 웨이퍼 이송 부품, 진공 챔버 부품, 테스트 치구
- 방산: 유도 장치 하우징, 광학 마운트, 무기 체계 부품
FHY Precision을 선택하는 이유
형상을 한 번만 물려 가공하므로 다시 세팅할 때마다 쌓이는 위치 오차가 사라집니다. 면 사이의 기하 관계가 도면대로 남고, 복잡한 부품일수록 납기도 함께 줄어듭니다.
3+2 인덱스에 머물지 않고 회전축을 동시에 움직이는 5축 제어로 곡면을 끊김 없이 깎습니다.
복합 각도, 언더컷, 깊은 윤곽도 별도 치구 없이 공구 각도로 접근합니다.
공구 경로가 면을 가로질러 이어지므로 면과 면 사이에 이음 자국이 남지 않고 표면이 고르게 나옵니다.
최소 주문 수량이 1개라 금형이나 전용 치구에 먼저 투자하지 않고도 복잡 형상을 실물로 확인하실 수 있습니다.
CNC 선반, 방전 가공, 연삭, 표면 처리까지 사내에서 이어서 맡습니다. 공정마다 업체를 바꿔 가며 치수를 다시 맞추는 수고가 없습니다.
중국 공장에서 직접 견적하고 생산하므로 중간 유통 단계가 없고, 품질 기록도 같은 조직에서 관리합니다.
CAD를 보내시면 24시간 안에 세팅 방향과 공구 접근, 비용 절감안을 담은 DFM 보고서를 무료로 드립니다.
자주 묻는 질문
1. 5축 가공은 최소 몇 개부터 맡길 수 있나요?
1개부터 가능합니다. 복잡한 부품은 양산에 앞서 실물 프로토타입으로 조립과 형상을 확인하는 경우가 대부분이라, 임펠러 한 개를 의뢰하시는 일도 흔합니다. 1개를 깎을 때나 10,000개를 생산할 때나 가공 전략을 세우고 치수를 검증하는 절차는 같게 적용합니다.
2. 실제로 어느 정도 공차까지 맞출 수 있나요?
일반 형상은 ±0.02 mm, 중요 형상은 협의를 통해 ±0.01 mm까지 관리합니다. 회전축 위치 결정은 ±0.01°입니다. 한 번의 세팅에서 여러 면을 이어 깎기 때문에 면 사이의 진위치, 프로파일, 동심도는 대체로 0.02 mm 안에 들어오며, 이 점이 세팅을 여러 번 거치는 3축 가공보다 유리한 부분입니다.
3. 3축으로 충분한 부품도 있나요? 5축은 언제 택해야 할까요?
평면 가공, 단순 포켓, 관통 구멍 위주라면 3축이 오히려 경제적입니다. 곡면을 여러 면에서 동시에 깎아야 하거나, 깊은 캐비티와 언더컷, 복합 각도가 있어 공구가 닿지 않거나, 세팅을 줄여 정밀도를 확보해야 할 때 5축이 맞습니다. 판단이 애매하시면 STEP 파일을 보내 주시면 무료 DFM 보고서에서 가장 비용이 적게 드는 방식을 적어 드립니다.
4. 어떤 소재를 가공하시나요?
알루미늄 6061·7075·2024, 티타늄 Grade 2와 Grade 5(Ti-6Al-4V), 스테인리스강 303·304·316L·17-4 PH, 공구강 D2·H13, 황동과 동합금, 그리고 PEEK·POM·PC 같은 엔지니어링 플라스틱을 다룹니다. 항공우주와 의료 주문은 밀 시트와 로트 추적이 붙는 소재로 조달하고, 티타늄과 초합금은 전용 공구와 낮은 절삭 조건으로 가공합니다.
5. 납기는 얼마나 잡으면 되나요?
시제품은 형상 복잡도에 따라 영업일 3~7일, 양산은 수량과 후처리에 따라 7~20일입니다. 양산용 맞춤 치구를 만들면 초기에 1~2주가 더 걸리지만 개당 단가는 크게 내려갑니다. 견적서에 확정 납기를 적어 드리고, CAD를 받은 뒤 24시간 안에 무료 DFM 검토를 먼저 마칩니다.
6. DFM 보고서는 정말 무료인가요? 무엇이 담기나요?
네, STEP이나 IGES 파일을 올리시면 24시간 안에 무료로 드립니다. 5축 부품은 어느 방향으로 세팅할지, 공구가 어디까지 닿는지(틸트 각도 한계), 박벽에서 변형이 생길 구간, 필요한 치구, 그리고 비용을 줄일 수 있는 형상 변경을 항목별로 정리합니다. 금속을 깎기 전에 이 검토로 가공비를 15~30% 줄이는 경우가 적지 않습니다.
7. 어떤 CAD 파일을 보내야 하나요?
STEP(.stp/.step), IGES(.igs), Parasolid(.x_t), SolidWorks(.sldprt), STL, DXF, DWG, PDF 도면을 받습니다. 곡면이 있는 5축 부품은 3D 모델이 기준이 되므로 STEP을 가장 권합니다. 2D 도면만으로는 자유곡면을 온전히 정의할 수 없고, 공차와 기준면 의도를 함께 적어 주시면 검토가 더 빨라집니다.
8. 표면 마감은 어떤 것들이 가능한가요?
정밀 가공면(곡면 Ra 0.8 μm), 알루미늄 아노다이징 Type II/III, 스테인리스·티타늄 패시베이션, 거울 폴리싱(Ra ≤ 0.1 μm까지), 비드 블라스팅, 니켈·크롬 전기도금을 적용합니다. 한 번의 세팅으로 깎아 면 사이 이음이 적어 외관면의 마감이 고르게 나오는 편입니다.
9. 견적은 어떤 항목으로 산출되나요?
소재비, 가공 시간(세팅·프로그래밍·절삭), 후처리, 검사 비용을 합해 산출합니다. 5축은 프로그래밍 손이 더 가지만, 복잡 부품은 치구와 취급 횟수가 줄고 불량 위험도 낮아 전체 단가가 오히려 낮아지는 일이 많습니다. 수량이 늘수록 처음 드는 프로그래밍 비용이 나눠져 개당 가격이 내려갑니다. 24시간 안에 항목별로 나눈 견적서를 드리고, 결제 조건은 첫 거래와 반복 발주에 따라 달리 정해 함께 적습니다.
10. 양산 전에 시제품이나 초도품을 먼저 받아 볼 수 있나요?
그렇게 진행하시는 편을 권합니다. 실제 양산에 쓰는 5축 기계에서 초도품을 깎고 3D 모델과 대조해 CMM으로 검증한 뒤 승인을 받고 잔여 물량에 들어갑니다. 1~10개 수준의 시제품은 자주 다루는 물량이고, 이때 확정된 프로그램과 세팅을 그대로 양산에 넘기므로 설계를 다시 손보는 일이 없습니다.
11. 제3자 검사를 붙일 수 있나요?
가능합니다. 원하시는 단계(입고 소재, 공정 중, 출고 전)에 맞춰 SGS, Bureau Veritas, TÜV 가운데 한 곳의 검사를 주선합니다. CMM 치수 데이터, 소재 확인, 외관·표면 상태를 독립 기관이 확인한 보고서를 받아 보실 수 있어 자체 검증 절차가 까다로운 프로그램에서도 그대로 쓰실 수 있습니다.
12. 복잡한 5축 부품의 품질은 어떻게 관리하시나요?
3D 모델과 대조하는 5축 CMM 곡면 스캔, 양산 전 초도품 검사(FAI), 중요 각도와 치수의 공정 중 검사, 로트별 치수 성적서를 기본으로 둡니다. 양산 주문은 중요 치수의 공정 능력을 Cpk ≥ 1.33으로 관리하고 요청하시면 통계 자료도 공유합니다.
13. 도면을 보내기 전에 비밀유지계약을 맺을 수 있나요?
견적 단계부터 상호 NDA를 체결하는 것이 저희 쪽 기본 절차입니다. 5축 부품은 항공우주, 의료, 방산처럼 지식재산 보호가 중요한 경우가 많아, 전달받은 CAD와 사양, 물량 정보는 가공 담당 조직 밖으로 내보내지 않고 다른 프로젝트에 쓰지도 않습니다.
14. 한국으로 보내실 때 통관과 운송은 어떻게 처리되나요?
DHL, FedEx, UPS 항공 특송과 해상 운송을 모두 이용합니다. 정밀 부품은 방청 처리, 폼 완충, 필요 시 진공 포장으로 내보내고, 포장 명세서와 상업 송장, 원산지 증명서를 함께 동봉해 통관 서류로 쓰실 수 있게 합니다. 인코텀즈는 DAP나 DDP 가운데 협의해 정하며, 항공 특송은 통상 3~7일이 걸립니다.
15. 시제품과 양산을 한 곳에서 이어서 맡길 수 있나요?
그렇게 하시는 게 프로그램과 세팅을 그대로 재활용할 수 있어 가장 안전합니다. 시제품은 1~100개를 빠르게 돌리며 설계 피드백을 드리고, 양산은 맞춤 치구와 사이클 최적화, 공정 검증을 거쳐 100~10,000개 이상까지 확장합니다. 이때 맞춤 치구의 소유권과 보관은 계약 단계에서 명확히 정해 드립니다.
16. 선반, 방전, 연삭 공정이 함께 필요한 부품은요?
사내 CNC 선반, 와이어 방전, 형조 방전, 정밀 연삭과 이어서 처리합니다. 공정이 여러 개 얽힌 부품도 발주는 한 건, 품질 계획도 한 부로 묶어 관리하므로 공정 사이에서 치수 기준이 어긋나거나 담당 업체를 여러 곳 오가야 하는 부담이 없습니다.