사출 금형 설계 및 제조
몰드플로우 검증 설계를 거쳐 경화 다중 캐비티 생산 금형까지 종단 간 금형 엔지니어링. 시장 검증을 위한 알루미늄 소프트 금형 2-3주, P20/H13/S136 생산 금형 4-6주 — 사내 성형 trial과 CMM 검증 T1 시제품을 포함하여 출하 전 모든 것을 검증.
무료 상담2-3주
소프트 금형
4-6주
생산 금형
1 - 16+
캐비티 수
최대 100만 회
금형 수명
소재
| 등급 | 특성 | 일반적인 응용 |
|---|---|---|
| P20 강철 (예경화, 28-32 HRC) | 우수한 절삭성, 균일한 경도, 열처리 변형 위험 없음, SPI B-1까지 연마 가능 | 50만 회 이하의 양산 금형, 일반 소비재 및 산업용 부품 |
| H13 강철 (경화, 48-52 HRC) | 열 및 마모 저항성 우수, 높은 인성, 핫러너 시스템 및 유리 충전 수지에 적합 | 50만-100만+ 회의 장수명 금형, 마모성 재료, 고온 엔지니어링 수지 |
| S136 스테인리스 (경화, 48-52 HRC) | 우수한 내식성, SPI A-1 수준의 거울 연마 가능, 광학 표면에 적합 | 광학 부품, 의료기기, 투명한 PC/PMMA 부품, 부식성 수지 (PVC, POM) |
| 718H / NAK80 (예경화, 37-43 HRC) | 열처리 없이 P20보다 높은 경도, 우수한 텍스처링 및 연마 응답성 | 외관 중요 부품, 텍스처 표면, 중대량-고량 프로그램 |
| 알루미늄 7075 (소프트 금형) | 강철보다 4배 빠르게 가공, 우수한 열전도성(사이클 단축), 경제적 | 프로토타입 금형, 브릿지 tooling, 25-25,000 회의 시장 검증 |
| 베릴륨 동합금 (삽입물) | 열전도율 툴 강철의 3-4배, 깊은 코어 및 얇은 립의 핫스팟 해소 | 냉각 중요 삽입물, 깊은 보스, 슬링크 마크 및 뒤틀림 발생 부위 |
공정 매개변수
| 매개변수 | 표준 범위 |
|---|---|
| 금형 등급 | SPI Class 101 (100만 cycles 이상) ~ Class 104 (프로토타입) |
| 캐비티 수 | 1 - 16+ 캐비티 (균형 러너 또는 핫러너) |
| 소프트 금형 리드타임 | 2 - 3주 (알루미늄, T1 시제품 포함) |
| 생산 금형 리드타임 | 4 - 6주 (P20/H13/S136, T1 시제품 포함) |
| 최대 금형 크기 | 1200mm x 1000mm (1000톤 프레스 대응) |
| 캐비티/코어 공차 | ±0.01mm (가공), ±0.005mm (EDM/연삭) |
| 부품 공차 기준 | ±0.05mm (수지 및 형상에 따라 더 엄격하게 달성 가능) |
| 몰드플로우 시뮬레이션 | 모든 프로젝트에 몰드플로우 시뮬레이션 포함 |
| 러너 시스템 | 콜드러너, 핫러너 (오픈/밸브 게이트), 단열 |
| 금형 베이스 표준 | DME, HASCO, LKM, FUTABA (고객 지역에 따라) |
표면 마감
SPI 연마 (A-1 ~ D-3)
전체 SPI 표준 범위: 광학 부품용 A-1 거울 마감 (Ra ≤ 0.012μm)에서 D-3 드라이 블라스 무광 마감까지. 연마 등급은 금형 설계 검토 시 표면별로 지정하며, 부품 외관 요건에 맞춰 매칭.
텍스처 (VDI 3400 / Mold-Tech)
VDI 3400 스케일에 따른 EDM 텍스처 또는 Mold-Tech 표준에 따른 화학 식각. 텍스처는 용접선과 보조선를 숨기고, 그립감을 개선하며, 생산 중 경미한 외관 결함을 은폐.
EDM 마감
공구가 접근할 수 없는 캐비티, 립, 형상에 대한 비방향성 스파크 에칭 마감. 거울에 가까운 연마에서 거친 텍스처까지 제어된 VDI 등급, 복잡한 형상에서 균일.
질화 / 캐비티 경화
유리 충전 및 마모성 수지를 위한 65+ HRC 표면 경화. 관통 경화 변형 없이 고마모 게이트 및 셧오프 영역의 금형 수명을 2-3배 연장.
크롬 / 니켈 도금
마모 표면 및 PVC 및 난연 수지와 함께 내식성을 위한 경질 크롬 도금. 복잡한 형상에 균일한 도포의 무전해 니켈.
레이저 각인
사양에 따라 캐비티 식별, 날짜 코드, 재활용 기호, 고객 부품 번호 각인. 교환식 날짜 삽입 시스템 이용 가능.
제조 설계 (DFM)
- 강철 가공 전 몰드플로우 분석 실시: 게이트 위치, 필 밸런스, 용접선, 냉각을 화면에서 먼저 검증
- 수명 볼륨에 따른 금형 강철 선정: P20은 50만 회, 그 이상은 H13, 광학/부식성은 S136 — 사용하지 않을 강철에 비용 낭비하지 말 것
- 캐비티 표면에서 지름의 1.5-2배 이내의 균형 잡힌 냉각 채널 설계로 사이클 타임 및 치수 안정성 확보
- 균일한 부품 벽 두께 (±25%) 유지로 슬링크 마크, 보이드, 뒤틀림 방지
- 텍스처 표면의 경우 최소 측면당 1°, 텍스처 깊이 0.025mm당 1.5° 발파각 적용
- 배출 전략을 조기에 확인: 외관 요건에 따라 이젝터 핀 자국, 스트리퍼 플레이트 또는 에어 포펫
- 후두꺼운에서 얇은쪽으로 충전하도록 게이트 배치, 용접선을 외관 및 하중 지지 영역 외로 유지
- 모든 내부 모서리에 최소 0.5mm 라디에이터를 적용하여 응력 집중 감소 및 금형 수명 향상
- 해당 지역의 경제적인 예비 부품 및 유지보수를 위해 금형 베이스 표준화 (DME/HASCO/LKM)
- 게이트 전략, 냉각 배치, 강철 선정을 포함한 무료 DFM 보고서를 24시간 내에 받으려면 STEP/IGES 파일 업로드
금형 및 생산 능력
| 유형 | 납기 | 적합한 용도 |
|---|---|---|
| 알루미늄 소프트 금형 | 2-3주 | 25 - 25,000 회의 프로토타입, 브릿지 생산, 강철 투자 전 시장 검증 |
| P20 생산 금형 | 4-5주 | 50,000 - 500,000 회의 일반 소비재 및 산업용 부품, 비용 효율적 양량 tooling |
| H13 / S136 경화 금형 | 5-6주 | 500,000 - 100만+ 회의 마모성/부식성 수지, 광학 표면, 최대 금형 수명 |
| 다중 캐비티 / 핫러너 금형 | 5-6주 | 고량 프로그램, 2-16+ 캐비티, 외관 부품용 밸브 게이트 시스템, 부품당 최저 비용 |
품질 보증
- 모든 금형 베이스 및 삽입물의 밀 인증서와 경도 시험을 통한 입고 강철 검증
- 조립 전 코어 및 캐비티의 공정 중 CMM 검사 — 끼워맞춤 후가 아닌 끼워맞춤 전에 오류 발견
- 중요 형상 및 셧오프 표면에 대한 전극 및 EDM 치수 검증
- 금형 trial 전 냉각 채널 압력 시험 및 유량 검증
- 사내 프레스에서 전체 공정 문서(온도, 압력, 사이클 타임)와 함께 T1 금형 trial 실시
- 전체 치수 보고서와 함께 3D 모델 대비 T1 시제품의 초품 CMM 검사
- 배출, 슬라이드, 라이프, 배기, 인터록 — 출하 전 금형 맞춤 및 기능 체크리스트 검증
- 금형과 함께 문서화된 trial 공정 매개변수 제공으로 귀사 시설의 빠른 시동 보장
- 해당 지역 이용 가능한 표준화 부품(DME/HASCO/LKM)의 예비 부품 목록
- 금형 보증 조건은 모든 계약에 정의됨
애플리케이션
- 신제품 개발: 몰드플로우 검증과 함께 고객 CAD로 설계된 생산 금형
- 수출 금형: 고객 시설에서 가동되는 금형, 고객 프레스 사양, 표준, 언어 문서와 함께 제작
- 교체 및 복제 tooling: 기존 금형 및 샘플로부터 역설계 또는 재제작
- 다중 캐비티 확장: 입증된 단일 캐비티 설계를 양량 생산을 위해 4-16 캐비티로 확장
- 핫러너 프로그램: 외관 부품 및 재료 절감을 위한 오픈 및 밸브 게이트 시스템
- 삽입물 및 오버몰딩 도구: 금속 삽입물, 2샷, 소프트 그립 오버몰딩
- 브릿지 tooling: 생산 강철이 제작되는 동안 2-3주에 부품을 공급하는 알루미늄 금형
- 의료 및 광학 tooling: 투명 부품 및 클린룸 부품용 S136 거울 연마 캐비티
FHY Precision을 선택하는 이유
모든 프로젝트에 몰드플로우 시뮬레이션 포함 — 강철 가공 전 fill, 냉각, 뒤틀림을 화면에서 검증
사내 금형 trial: 금형 출하 전 사내 프레스에서 T1 시제품 성형 및 CMM 검증
완전한 강철 범위: 귀사의 볼륨 및 수지에 맞는 P20, 718H, NAK80, H13, S136 — 과지불 없음
2-3주의 알루미늄 소프트 tooling: 강철 투자 전 실제 사출 부품으로 시장 검증
수출 금형 경험: DME/HASCO/LKM 표준, 프레스 사양 매칭, 영어 문서
통합 성형 공장: 귀사의 금형은 한 번이 아닌 생산 조건에서 검증됨
강철 인증서, 경도 보고서, 완전한 치수 문서와 함께 출하하는
24시간 내 무료 DFM 보고서: 게이트 전략, 냉각 배치, 강철 선정, 비용 최적화
자주 묻는 질문
1. 사출 성형의 최소 주문 수량(MOQ)은 얼마입니까?
표준 사출 성형 MOQ는 100개입니다. 알루미늄 소프트 금형의 경우 MOQ가 25개까지 낮아질 수 있어 시장 검증 및 사전 생산 가동에 이상적입니다. 금형만 제작하여 자사 시설에서 가동할 경우(수출 금형)에는 사출 MOQ가 전혀 없습니다.
2. 사출 금형 제조에는 얼마나 걸립니까?
알루미늄 소프트 tooling: T1 시제품 포함 2-3주. P20 생산 금형: 4-5주. H13/S136 경화 금형: 5-6주. 다중 캐비티 및 핫러너 금형: 5-6주. 모든 견적에는 확정된 T1 시제품 날짜가 포함되며, CAD 파일 수령 후 24시간 내에 무료 DFM 검토가 완료됩니다.
3. 강철 금형과 알루미늄 금형의 차이점은 무엇입니까? 어떤 것을 선택해야 합니까?
알루미늄 금형은 강철의 30-50% 비용이며 2-3주에 준비되고 약 25,000 회의 수명 — 프로토타입, 시장 검증, 브릿지 생산에 이상적. 강철 금형(P20/H13/S136)은 4-6주가 소요되고 50만-100만+ 회의 수명 — 10,000개 이상의 확정 양량 생산에 적합한 선택. 많은 고객이 설계를 검증하기 위해 알루미늄으로 시작하여 강철로 확장; FHY는 사내에서 모두 제작합니다.
4. 사출 금형 비용은 얼마입니까? 대략적인 견적을 받을 수 있습니까?
참고 가격(USD, EXW): 단순 단일 캐비티 P20 금형: $2,000-$5,000. 다중 캐비티 금형 (2-8 캐비티, P20/H13): $5,000-$20,000. 복잡 고정밀 금형 (S136, 핫러너): $20,000-$60,000+. 알루미늄 소프트 금형: $800-$3,000. 최종 비용은 캐비티 수, 강철 등급, 표면 마감, 핫러너 요구사항에 따라 다릅니다. 도면을 보내주시면 24시간 내에 확정 견적을 드립니다.
5. 몰드플로우 시뮬레이션을 제공합니까?
네 — 몰드플로우 시뮬레이션은 모든 프로젝트에 추가 비용 없이 포함됩니다. 강철 가공 전 유동 패턴, 게이트 밸런스, 용접선 및 에어 트랩 위치, 패킹, 냉각 효율, 뒤틀림을 시뮬레이션합니다. 화면에서 게이트 위치 문제를 잡는 비용은 무료; 경화 강철에서 수정하면 수천 달러가 듭니다. 시뮬레이션 보고서는 설계 검토 시 공유됩니다.
6. 어떤 수지로 금형을 가동할 수 있습니까?
ABS, PC, PC/ABS, PP, PE, PA6/PA66 (유리 충전 포함), POM, PMMA, TPU, TPE, 엔지니어링 블렌드를 위한 금형을 설계합니다. 강철 선정은 수지를 따릅니다: 유리 충전 등급에는 H13 또는 질화 캐비티, PVC/POM 및 광학 PC/PMMA에는 S136 스테인리스, 미충전 상품 수지에는 표준 P20. 수지별 수축률은 캐비티 치수에 적용됩니다.
7. tooling 전 무료 DFM 분석을 제공합니까?
네. STEP/IGES 파일을 업로드하시면 벽 두께 균일성, 발파각, 게이트 전략, 냉각 배치, 배출 계획, 강철 선정, 제조 가능성 리스크를 포함한 무료 DFM 보고서를 24시간 내에 드립니다. 이 검토는 견적 전에 이루어지므로 받으신 가격은 실제로 성형이 잘 될 설계를 반영합니다.
8. 어떤 CAD 파일 형식을 받습니까?
STEP (.stp/.step), IGES (.igs), Parasolid (.x_t), SolidWorks (.sldprt), STL, DXF, DWG, PDF 도면을 받습니다. 금형 설계의 경우 3D STEP 모델이 선호되는 마스터 정의입니다. 물리적 샘플만 있는 경우, 금형 설계 전에 생산 준비 CAD를 생성하는 역엔지니어링을 제공합니다.
9. 자사 시설에서 가동할 수출 금형을 제작할 수 있습니까?
네 — 수출 금형은 핵심 사업입니다. 타이바 간격, 이젝터 패턴, 로케이팅 링, 노즐 반경을 포함한 고객 프레스 사양에 맞춰 제작하고, 선호하는 금형 베이스 표준(DME: 북미, HASCO: 유럽, LKM/FUTABA: 아시아)을 사용하며, 영어 문서와 함께 출하합니다: 조립 도면, 예비 부품 목록, trial 공정 매개변수, 유지보수 가이드. 출하 전 T1 시제품 및 trial 영상 제공.
10. 금형 승인 전 시제품을 받을 수 있습니까?
네. 모든 금형은 사내 프레스에서 trial(T1 trial)되며, 초품 샘플은 3D 모델 대비 전 치수 보고서와 함께 CMM 검증됩니다. 금형 출하 또는 생산 시작 전 고객이 샘플을 승인합니다. 조정이 필요한 경우 T2/T3 trial이 이어지며 — 금형 수락 기준은 계약에 합의됩니다.
11. 제3자 검사(SGS / Bureau Veritas)를 제공합니까?
네. 요청하시면 선적 전·생산 중·입고 시 어떤 단계에서든 SGS 또는 Bureau Veritas의 독립적인 제3자 검사를 진행할 수 있습니다. 중립적인 제3자가 부품을 검증할 수 있도록 전체 독립 검사 보고서(CMM 치수 측정, 재질 확인, 외관·표면 검사)를 제공합니다.
12. 제조 중 금형 품질을 어떻게 보장합니까?
모든 단계의 품질 게이트: 밀 인증서 및 경도 시험을 통한 입고 강철 검증, 조립 전 코어 및 캐비티의 공정 중 CMM 검사, EDM 형상에 대한 전극 검증, 냉각 채널 압력 시험, CMM 검증 초품과 함께 문서화된 T1 trial. 문제는 trial에서 발견되는 것이 아니라 가공 단계에서 잡힙니다.
13. 설계 파일 검토 전 NDA에 서명합니까?
네, 생산 전이 아닌 견적 전 NDA에 서명합니다. 금형은 고객의 제품 IP를 구현합니다 — CAD 파일, 사양, 프로그램 정보는 기밀 자산으로 취급합니다. IP 보호가 중요한 의료, 가전 전자, 자동차 분야 고객에게 서비스를 제공하고 있습니다. NDA 서명은 당사의 표준 관행입니다.
14. 금형은 어떻게 출하되며 어떤 수출 포장을 사용합니까?
금형은 포장이전 청소, 녹 방지 처리, 밀봉 후 습기 차막이 포함된 IPPC 인증 목재 케이스에 포장됩니다. 출하에는 조립 도면, 예비 부품 목록, trial 매개변수, 유지보수 문서가 포함됩니다. 전 세계 출하 가능 — 해상 화물(미국/유럽까지 3-5주) 또는 긴급 프로그램용 항공 화물. 출하 전 사진 및 trial 영상 제공.
15. 양호한 금형 설계가 방지하는 일반적인 사출 성형 결함은 무엇입니까?
몰드플로우 검증 설계 프로세스가 주요 결함을 방지합니다: 쇼트 샷 → 화면의 시뮬레이션에서 게이트 크기 및 충전 압력 최적화. 플래시 → 적절한 셧오프 설계 및 충분한 프레스 톤 정합. 슬링크 마크 → DFM에서 플래그된 균일한 벽 설계. 뒤틀림 → 강철 가공 전 균형 잡힌 냉각 시뮬레이션. 용접선 → 용접선이 비중요 영역에 위치하도록 게이트 이동. 각 리스크는 화면에서, 즉 변경이 무료인 곳에서 처리됩니다.
16. 금형 제작 후 생산도 의뢰할 수 있습니까?
네. 통합 성형 공장으로서 완전한 tooling + 생산 프로그램을 제공합니다: 금형은 shot 수 프로그램하에 유지보수되고, 관리 조건에서 보관되며, 생산 가동은 완전한 검사 보고서와 함께 출하됩니다. 하나의 구매 주문으로 금형, 성형, 표면 마감, 경조립을 처리하거나, 언제든지 금형을 가져가실 수 있습니다 — 어떤 방식이든 소유권은 귀하에게 있습니다.