Transparência que se mede, não se julga a olho
PMMA e PC grau óptico pedem molde polido, resina seca e fluxo desenhado: é esse conjunto que evita linha de solda no meio da lente e estria prateada na peça pronta. Produzimos lentes, guias de luz, visores e difusores na China com 90% ou mais de transmitância, amostra-limite aprovada por escrito, laudo de transmitância e Incoterm definidos antes de cortar o aço.
Consultoria Gratuita90%+
Transmitância
±0,02 mm
Tolerância
SPI A2
Polimento do molde
3 a 4 semanas
Protótipo
Materiais
| Liga | Propriedades | Aplicações Típicas |
|---|---|---|
| PMMA (acrílico) | Transmitância de 92 a 93%, a maior entre os plásticos comuns, com superfície dura, resistente a arranhões e ótima resistência ao tempo; é frágil ao impacto perto do PC e exige secagem de 2 a 4 h a 80 a 100 °C e molde quente | Lentes, guias de luz, visores de display, embalagem cosmética, sinalização e difusores ópticos |
| PC (policarbonato grau óptico) | Transmitância de 87 a 89% e resistência ao impacto excepcional, praticamente inquebrável, com serviço até 120 °C; é higroscópico e precisa chegar a menos de 0,02% de umidade, ou a hidrólise degrada a cadeia, e sua janela de processo é mais estreita | Visores de impacto, proteções de segurança, lentes automotivas, capas de LED e janelas de dispositivos médicos |
| GPPS / HIPS (poliestireno transparente) | Transmitância de 88 a 90%, baixo custo, processamento fácil e clareza cristalina; é quebradiço e fraco ao tempo, melhor para peças internas, de ciclo curto ou orientadas a custo | Caixas de display, embalagem cosmética, bandejas transparentes, papelaria e recipientes para amostra |
| PETG / PET transparente | Clareza excelente, com resistência química melhor que a do PMMA e boa tenacidade, além de graus com aprovação FDA para contato com alimentos; contrai mais que o PMMA, e graus de pré-forma PET são o padrão em frascos | Frascos, recipientes, embalagem médica, peças transparentes para contato com alimentos e display |
| TPU grau transparente | Poliuretano termoplástico que une transparência, elasticidade e resistência à abrasão; amarelece sob UV se não estabilizado e adere bem a substratos de ABS e PC | Sobremoldagens transparentes, capas protetoras, visores flexíveis e pulseiras de dispositivos vestíveis |
| COC / COP (olefina cíclica) | Resinas ópticas especiais de birrefringência muito baixa e alta resistência térmica, usadas onde a distorção óptica pesa; custo mais alto, cotado caso a caso | Componentes ópticos de precisão, peças de diagnóstico médico e arranjos de lentes |
Parâmetros de Processo
| Parâmetro | Faixa Padrão |
|---|---|
| Transmitância em placa de 3 mm | PMMA 92 a 93%, PC 87 a 89% e GPPS 88 a 90% |
| Turvação em graus ópticos | ≤1% no PMMA e ≤2% no PC grau óptico |
| Tolerância dimensional | ±0,02 mm no padrão e ±0,01 mm em cotas críticas |
| Faixa de espessura de parede | 0,8 a 4 mm, com a uniformidade importando mais que o valor |
| Temperatura do molde em PMMA | 80 a 100 °C, obrigatória para fluxo e brilho |
| Temperatura do molde em PC | 80 a 120 °C conforme o grau e a geometria |
| Secagem do material | PMMA de 2 a 4 h a 80 a 100 °C e PC de 3 a 4 h a 120 °C, com umidade abaixo de 0,02% |
| Acabamento da cavidade | SPI A2 com polimento diamantado grau #6000 no padrão e SPI A1 em superfícies ópticas |
| Tamanho máximo da peça | 400 x 300 mm, conforme a tonelagem |
| Prazo do ferramental protótipo | 3 a 4 semanas em molde polido de cavidade única e 5 a 6 semanas no de produção |
Acabamentos de Superfície
Polido SPI A2 e A1
Cavidade polida a diamante até SPI A2, Ra ≤0,012 μm, ou A1 grau óptico, de modo que a peça sai pronta sem pós-processo; qualquer marca do aço se replica em todas as peças.
Polimento a vapor pós-moldagem
Tratamento químico que alisa superfícies usinadas de PMMA e PC e devolve a clareza nas bordas cortadas, útil em protótipo e em peça usinada depois de injetada.
Revestimento antirreflexo e de dureza
O AR reduz a reflexão de cerca de 4% para menos de 1% por face, e o revestimento duro devolve resistência a arranhões ao visor de PC; aplicado por parceiros sobre superfície limpa e polida.
Antineblina e estabilização UV
Camadas antineblina para visores em ambiente úmido e graus ou revestimentos estabilizados para uso externo, onde PMMA sem proteção fissuraria e amareleceria.
Texturizado e fosco
Textura difusora moldada direto na superfície para capas de LED, janelas de indicação e painéis de privacidade; dispensa o polimento e esconde digitais e arranhões.
Impressão e metalização
Tampografia, serigrafia ou metalização a vácuo para logotipos, escalas e biséis refletivos, com tinta flexível de adesão testada em PMMA e PC.
Design para Manufatura (DFM)
- Especifique parede uniforme: peça óptica pune variação de espessura, pois a contração diferencial entorta a lente, visível como ondulação no visor e desvio de foco.
- Desenhe entrada e fluxo para a linha de solda nunca cruzar a zona óptica; ela espalha luz e aparece sempre no transparente, por isso posicionamos o ponto de injeção na borda, nunca no meio da lente.
- Preveja de 1,5° a 3° de desmolde nas faces ópticas polidas, e mais nas cavidades fundas: molde polido resiste à ejeção, e marca de arraste em lente é sucata, não retrabalho.
- Evite cavidades profundas com polimento alto, pois o acesso da ferramenta de polir limita até onde se chega a SPI A2; divida ópticas complexas em componentes que se acoplem.
- Mantenha nervuras e ressaltos com no máximo 60% da parede e em número reduzido: nervura grossa marca rechupe através do transparente e deforma a superfície óptica.
- Proíba desmoldante na cavidade óptica, já que silicone migra e causa fissuras e falha de adesão; a manutenção do molde é feita só com limpeza a seco.
- Inclua a secagem no plano de produção: PMMA úmido gera estrias prateadas e PC úmido hidrolisa, e os dois defeitos só aparecem na peça acabada.
- Vente ao longo da linha de partição e no fim do fluxo, porque ar preso vira marca de queima ou estria prateada que destrói a clareza.
- Em guia de luz, modele prismas, pontos e cortes em V no próprio molde e submeta a geometria de reflexão interna total à nossa revisão antes de cortar o aço.
- Marque a zona óptica no desenho, separando as faces funcionais da estrutura escondida, para o critério de inspeção e de defeito seguir a sua intenção.
Ferramentaria e Capacidade
| Tipo | Prazo de Entrega | Indicado Para |
|---|---|---|
| Molde protótipo polido de cavidade única | 3 a 4 semanas | Protótipos ópticos e lotes piloto com polimento SPI A2, para validar geometria e clareza antes do ferramental de série |
| Molde de produção multicavidade com canal quente | 5 a 6 semanas | Volume de lentes, visores e capas, com válvulas sequenciais controlando enchimento e posição da linha de solda cavidade a cavidade |
| Ferramental de componentes ópticos | 5 a 7 semanas | Guias de luz, arranjos de lentes e peças de precisão com insertos polidos ou torneados a diamante |
| Molde de substrato transparente para sobremoldagem | 4 a 6 semanas | Substratos de PC ou PMMA que recebem elastômero, combinando transparência e função de toque macio |
Garantia de Qualidade
- Inspeção óptica em cada lote sob retroiluminação e campo escuro, com linhas de solda, marcas de fluxo, estrias, bolhas e inclusões classificadas contra amostra-limite aprovada.
- Medimos transmitância com espectrofotômetro em peças de referência de cada lote de material, com valores no laudo.
- Medimos turvação onde a difusão ou a clareza é especificada.
- Classificamos a superfície contra catálogo de defeitos, padrão de arranhão, rechupe e linha de fluxo, acordado na aprovação da amostra de referência.
- Inspecionamos em CMM as características de montagem, já que peça transparente costuma ser posicionada pela óptica e a tolerância fica na geometria de fixação.
- Verificamos o grau de polimento do molde antes de liberar a produção e o rechecamos em contagens de ciclo definidas, conforme o polimento se desgasta.
- Mantemos disciplina de secagem, com registros de ponto de orvalho e tempo de secagem por lote e tremonha fechada obrigatória.
- Checamos birrefringência onde a distorção por tensão importa, em lentes e aplicações polarizantes.
- Testamos adesão e cura de superfícies revestidas ou impressas, com fita em grade e esfregamento de abrasão.
- Arquivamos lote de material, registro de secagem, número do molde e contagem de ciclos por produção, e separamos fatura comercial, romaneio e certificado de origem para o desembaraço aduaneiro.
Aplicações
- Iluminação: lentes de LED, guias de luz, difusores, capas e componentes de luminária pública e farol automotivo.
- Displays e instrumentação: visores, capas de painel sensível ao toque, mostradores e protetores de tela.
- Eletrônicos de consumo: carcaças transparentes, janelas de câmera, grades de alto-falante e lentes de dispositivos vestíveis.
- Dispositivos médicos: janelas de fluido, visualizadores de amostra, capas de equipamento de diagnóstico e barreiras estéreis.
- Automotivo: lentes de sinalização, janelas de sensor, lentes de acabamento interno e componentes de farol.
- Segurança: protetores faciais, óculos, guardas de máquina e visores de proteção.
- Embalagens: potes cosméticos, caixas transparentes, recipientes premium e displays de amostra.
- Industrial: visores de inspeção, indicadores de nível, janelas de fluxo e capas de máquina.
Por que escolher a FHY Precision
Disciplina de processo óptico: resina seca com registro, molde quente, manutenção sem silicone e cavidade polida e ventilada, os quatro pontos que separam injeção transparente da comum.
Linha de solda controlada no projeto, com simulação de entrada e fluxo em cada peça para a emenda cair na borda e nunca atravessar a zona óptica.
Polimento interno SPI A2 a diamante como padrão, com verificação e rechecagem programada durante a produção.
Domínio tanto de PMMA quanto de PC, com recomendação honesta de qual dos dois a sua aplicação realmente precisa.
Clareza medida, não julgada a olho: espectrofotômetro para transmitância e turvação, bancada com retroiluminação e catálogo de defeitos acordado.
Amostra-limite aprovada antes da produção, definindo por escrito o que é arranhão, rechupe ou linha de fluxo aceitável.
Pós-processo com parceiros qualificados, polimento a vapor, AR, dureza, antineblina e impressão, sobre superfície que nós preparamos.
Fábrica na China com protótipo polido em 3 a 4 semanas, laudo de transmitância, condições de pagamento, titularidade do ferramental e Incoterm FOB, CIF ou DAP definidos antes do pedido.
Perguntas Frequentes
1. PMMA ou policarbonato: qual escolher?
Escolha PMMA quando clareza e dureza superficial mandam: 92 a 93% de transmitância, resiste a arranhões, aguenta tempo e custa menos. Escolha PC quando o impacto manda: praticamente inquebrável, 87 a 89% de transmitância e serviço até 120 °C, porém mais macio e arranhável sem revestimento duro. Muito produto usa os dois, PMMA onde aparece e PC onde sofre esforço, e recomendamos por função.
2. Que transmitância vocês entregam na peça pronta?
Em placa de 3 mm, PMMA fica em 92 a 93%, PC grau óptico em 87 a 89% e GPPS em 88 a 90%. Na peça acabada o número depende da espessura e da superfície, porque cada reflexão de face custa cerca de 4%, e óptica espessa com várias faces transmite menos que a ficha do material sugere. Medimos e relatamos o valor real em peças de referência, no laudo de transmitância.
3. Existe ABS transparente ou náilon transparente?
ABS realmente óptico não existe: o ABS é opaco por natureza, e os graus vendidos como transparentes são no máximo translúcidos e amarelam com o tempo. Poliamida transparente, PA12 amorfo, existe, mas tem clareza menor e sensibilidade à umidade. Para transparência de verdade direcionamos a PMMA, PC, GPPS ou PETG, materiais ópticos comprovados, e justificamos a escolha no DFM.
4. Por que a linha de solda aparece tanto em peça transparente?
Ela nasce onde duas frentes de fluxo se reencontram depois de contornar um furo ou se dividir na entrada. No transparente, essa emenda espalha luz e fica sempre visível. O controle é de projeto: escolhemos posição e número de entradas por simulação para as frentes se encontrarem na borda, fora da zona óptica. Quando a geometria impõe a emenda, mostramos onde ela vai cair antes de cortar o aço, e às vezes um ajuste de desenho a desloca.
5. Quais recursos de molde reduzem a linha de solda?
A alavanca mais forte é o tipo de entrada: leque espalha o fluxo em peça plana, diafragma ou anel atende componente redondo, e a posição é definida para o encontro das frentes ficar longe da área de visão. Onde a solda é inevitável, subir temperatura do molde e velocidade de injeção favorece a difusão molecular na interface e melhora resistência e aspecto. A simulação de fluxo antes do aço prevê o ponto exato e permite movê-lo de propósito, com registro no dossiê do ferramental.
6. O que causa estrias prateadas e aspecto leitoso?
Estria prateada quase sempre é umidade: PMMA ou PC mal seco vaporiza na frente de fusão e deixa o risco. O aspecto leitoso vem de molde frio demais, contaminação ou material degradado por cisalhamento excessivo. Controlamos com ciclo de secagem obrigatório e registro de ponto de orvalho, temperatura de molde conferida por material e manuseio em ambiente controlado, sem regranulado salvo autorização sua.
7. Quão secos precisam chegar PC e PMMA à máquina?
Muito secos: apenas 0,02% de umidade já provoca estrias, bolhas e turvação. O PC pede 120 °C por 4 a 6 horas e o PMMA, 80 a 90 °C por 3 a 4 horas, sempre em secador desumidificador com ar filtrado, nunca em estufa de ar quente que reintroduz umidade. Material seco fica em tremonha fechada, as linhas de transporte são limpas com frequência e, se a produção parar, baixamos o canhão para cerca de 160 °C para limitar a degradação enquanto a resina espera.
8. Que polimento de molde a peça transparente exige?
A cavidade se copia na peça: marca de usinagem, textura de eletroerosão e defeito de polimento aparecem em todas as unidades. Faces ópticas pedem espelho SPI A1 a A2, com rugosidade de cavidade abaixo de Ra 0,8 μm e, em geral, bem mais fina. Polimento, porém, não corrige entrada mal posicionada nem gás preso, então entrada, respiro e balanceamento são definidos antes do aço. Para face não óptica, polir além do necessário só encarece; acordamos quais superfícies são ópticas e quais são apenas cosméticas antes do ferramental.
9. Que tolerância é alcançável em peça óptica?
±0,02 mm no padrão e ±0,01 mm nas cotas críticas de montagem e posicionamento. Vale lembrar que o desempenho óptico depende tanto da uniformidade de parede quanto da cota: uma lente dentro da tolerância ainda distorce se a espessura variar. Controlamos a parede com simulação e projeto de molde e conferimos em amostras cortadas nas ópticas críticas, com o resultado no relatório de inspeção dimensional.
10. Como vocês inspecionam defeitos em peça transparente?
Cada lote passa por retroiluminação e campo escuro contra a amostra-limite que você aprovou antes de produzir. O catálogo cobre arranhão, rechupe, linha de fluxo, bolha, inclusão, linha de solda e descoloração, cada um com limite de aceite e rejeição combinado antes. Transmitância e turvação saem de instrumento em peça de referência, nunca de julgamento visual, e o laudo segue com a remessa.
11. Vocês aplicam antirreflexo e revestimento duro?
Sim, por parceiros qualificados. O AR corta a reflexão de cerca de 4% para menos de 1% por face, o que vale muito em display, proteção e óptica de várias superfícies; o revestimento duro devolve a resistência a arranhões ao visor de PC. Preparamos polimento e limpeza antes do banho e testamos adesão e abrasão do resultado.
12. Dá para usinar a peça depois de moldada?
Dá. PMMA e PC usinam bem, e o polimento a vapor devolve a clareza nas bordas cortadas, rotina em protótipo e em peça que precisa de furo ou rosca após a injeção. Especificamos essas características a ±0,05 mm e indicamos no desenho quais faces devem ficar intocadas para não perder a qualidade óptica.
13. Peça transparente precisa de recozimento?
Para PC, com frequência sim. A tensão residual pode não aparecer de imediato e trincar depois, sobretudo com agente de limpeza ou produto químico. Recozer é aquecer até pouco abaixo da temperatura de deflexão, cerca de 80 °C no PC, e resfriar devagar, aproximadamente uma hora por milímetro de espessura. Como custa ciclo e manuseio, aplicamos só onde a função pede, exposição química, carga de montagem ou risco de trinca em campo, e recomendamos caso a caso, nunca por regra geral.
14. Como vocês tratam guias de luz?
Guia de luz funciona por reflexão interna total: a geometria de extração, prismas, pontos e cortes em V, e o acabamento da face de entrada definem a uniformidade. Revisamos a óptica antes do ferramental, polimos a face de entrada em grau óptico, controlamos a secagem com rigor, pois amarelecimento e turvação derrubam a eficiência, e fornecemos relatório de uniformidade de luminância nos lotes piloto.
15. Qual é o pedido mínimo?
Em produção, o MOQ típico é de 1.000 peças com ferramental em aço. Para piloto, molde polido de cavidade única atende de 50 a 100 peças em 3 a 4 semanas, útil em validação óptica, feira e amostra antecipada a cliente. Cotamos as rotas piloto e produção lado a lado, com o custo do molde separado do preço por peça e a titularidade do ferramental em nome do cliente.
16. Que prazos devo planejar?
Molde protótipo polido de cavidade única leva de 3 a 4 semanas, mais o tiro de teste e a aprovação da amostra-limite; molde de produção multicavidade, de 5 a 6 semanas. Liberado o ferramental, os lotes fecham em 2 a 4 semanas conforme a quantidade, e revestimento ou impressão somam de 3 a 7 dias. As datas vêm por escrito na cotação, já casadas com o Incoterm e a janela de embarque.