Ép phun nhựa trong suốt: độ truyền sáng được đo, không chỉ nhìn bằng mắt
PMMA acrylic và polycarbonate cấp quang học được ép tại xưởng Trung Quốc của chúng tôi với kỷ luật sấy khô, khuôn đánh bóng kim cương và sơ đồ dòng chảy được mô phỏng để vệt hàn không bao giờ cắt ngang vùng nhìn. Thấu kính, thanh dẫn sáng, cửa sổ và nắp hiển thị đạt độ truyền sáng trên 90%, kèm báo cáo đo bằng máy quang phổ và mẫu biên do quý khách phê duyệt trước khi chạy lô. Báo giá ghi rõ quyền sở hữu khuôn, điều khoản thanh toán, Incoterms DAP/DDP, còn mỗi lô đều có chứng chỉ vật liệu, Giấy chứng nhận xuất xứ và hồ sơ hải quan đầy đủ.
Tư vấn miễn phí90%+
Độ truyền sáng
±0,02 mm
Dung sai kích thước
SPI A2
Đánh bóng lòng khuôn
3–4 tuần
Thời gian làm mẫu
Vật liệu
| Cấp | Đặc tính | Ứng dụng điển hình |
|---|---|---|
| PMMA (Acrylic) | Độ truyền sáng 92–93%, cao nhất trong các nhựa thông dụng, bề mặt cứng chống trầy và chịu thời tiết rất tốt, nhưng giòn nên không chịu va như PC. Bắt buộc sấy 2–4 giờ ở 80–100 °C và giữ khuôn nóng | Thấu kính, thanh dẫn sáng, cửa sổ hiển thị, bao bì mỹ phẩm, bảng hiệu và tấm khuếch tán quang |
| PC (Polycarbonate, cấp quang học) | Độ truyền sáng 87–89%, chịu va gần như không vỡ, làm việc tới 120 °C, nhưng hút ẩm mạnh nên phải sấy xuống dưới 0,02% ẩm, nếu không thủy phân sẽ cắt đứt mạch polyme. Cửa sổ thông số hẹp hơn PMMA | Cửa sổ chống va, tấm chắn an toàn, thấu kính ô tô, nắp LED và cửa sổ thiết bị y tế |
| GPPS / HIPS (Polystyrene trong) | Độ truyền sáng 88–90%, giá thấp, dễ ép, trong như pha lê, nhưng giòn và kém chịu thời tiết nên hợp nhất với chi tiết đặt trong nhà, vòng đời ngắn hoặc dự án lấy giá làm trọng tâm | Hộp trưng bày, bao bì mỹ phẩm, khay trong suốt, văn phòng phẩm và hộp đựng mẫu |
| PETG / PET (cấp trong) | Độ trong rất tốt, kháng hóa chất nhỉnh hơn PMMA, dai và có cấp đạt chuẩn tiếp xúc thực phẩm FDA. Co ngót lớn hơn PMMA; riêng cấp preform PET là chuẩn cho ứng dụng chai | Chai, hộp đựng, bao bì y tế, chi tiết trong tiếp xúc thực phẩm và linh kiện trưng bày |
| TPU (cấp trong) | Polyurethane nhiệt dẻo trong suốt vừa giữ độ trong vừa có độ đàn hồi và chống mài mòn, nhưng sẽ ố vàng dưới tia UV nếu không được ổn định hóa. Bám tốt lên nền ABS và PC | Lớp ép phủ trong, nắp bảo vệ, cửa sổ mềm và dây đeo thiết bị đeo được |
| COC / COP (Cyclic Olefin) | Nhựa quang học chuyên dụng có lưỡng chiết rất thấp và chịu nhiệt cao, dùng khi méo quang học là điều không được phép. Giá cao hơn nên được báo giá theo từng trường hợp cụ thể | Linh kiện quang học chính xác, chi tiết chẩn đoán y tế và mảng thấu kính |
Thông số quy trình
| Thông số | Phạm vi tiêu chuẩn |
|---|---|
| Độ truyền sáng (tấm dày 3 mm) | PMMA 92–93%; PC 87–89%; GPPS 88–90% |
| Độ mờ đục (cấp quang học) | ≤1% với PMMA; ≤2% với PC cấp quang học |
| Dung sai kích thước | ±0,02 mm tiêu chuẩn; ±0,01 mm trên đặc trưng then chốt |
| Dải độ dày thành | 0,8–4 mm, trong đó độ đồng nhất quan trọng hơn bản thân con số |
| Nhiệt độ khuôn (PMMA) | 80–100 °C, giữ khuôn nóng là bắt buộc để dòng chảy tốt và mặt bóng |
| Nhiệt độ khuôn (PC) | 80–120 °C, tùy cấp nhựa và dáng chi tiết |
| Yêu cầu sấy vật liệu | PMMA 2–4 giờ ở 80–100 °C; PC 3–4 giờ ở 120 °C, độ ẩm dưới 0,02% |
| Hoàn thiện lòng khuôn | SPI A2 (đánh bóng kim cương cỡ hạt 6000) là mặc định; SPI A1 cho mặt quang học |
| Kích thước chi tiết lớn nhất | 400 × 300 mm, tùy tấn lực máy ép |
| Thời gian làm khuôn mẫu | 3–4 tuần cho khuôn một hốc đã đánh bóng; 5–6 tuần cho khuôn sản xuất |
Xử lý bề mặt
Đánh bóng (SPI A2 / A1)
Lòng hốc được đánh bóng kim cương tới SPI A2 với Ra ≤0,012 µm, hoặc tới cấp quang học A1, nên chi tiết ra khuôn không cần xử lý thêm. Mức bóng quyết định trực tiếp độ trong, vì bất kỳ vết nào trên thép cũng sao chép sang từng chi tiết.
Đánh bóng hơi (sau ép)
Xử lý bằng hơi hóa học làm mịn bề mặt đã gia công hoặc đã tạo vân của PMMA, PC, trả lại độ trong quang học ở cạnh cắt và các đặc trưng cắt sau ép. Rất hữu ích cho nguyên mẫu và chi tiết cần khoan thêm lỗ.
Phủ chống phản quang & Phủ cứng
Lớp phủ AR kéo phản xạ bề mặt từ khoảng 4% xuống dưới 1% cho mỗi mặt, lớp phủ cứng bù lại khả năng chống trầy cho cửa sổ PMMA. Công đoạn do đối tác phủ thực hiện sau ép, trên nền đã được chúng tôi làm sạch và đánh bóng.
Chống mờ sương & Ổn định UV
Lớp chống mờ cho cửa sổ, tấm chắn làm việc trong môi trường ẩm; cấp nhựa và lớp phủ ổn định UV dành cho chi tiết ngoài trời, nơi PMMA không phủ sẽ rạn chân chim và ố vàng.
Tạo vân / Mờ khuếch tán
Vân mờ khuếch tán sáng được ép thẳng vào bề mặt cho nắp LED, cửa sổ chỉ báo và tấm chắn riêng tư. Vân thay thế công đoạn đánh bóng, đồng thời che vân tay và vết xước nhỏ.
In & Phủ kim loại
In pad, in lụa hoặc phủ kim loại chân không lên chi tiết trong để tạo logo, vạch chia độ và vành phản quang, dùng mực đàn hồi pha riêng cho bám PMMA/PC rồi thử độ đóng mực.
Thiết kế để sản xuất (DFM)
- Quy định thành dày đồng nhất, vì chi tiết quang học phạt rất nặng chỗ dày mỏng khác nhau: co ngót lệch làm méo thấu kính, biểu hiện thành gợn sóng trên cửa sổ và lệch tiêu cự trên thấu kính
- Thiết kế cửa rót và đường đi của nhựa sao cho vệt hàn không bao giờ cắt ngang vùng quang học, vì vệt hàn tán sáng và luôn lộ rõ qua vật liệu trong; chúng tôi đặt cửa rót ở mép chi tiết, không bao giờ giữa thấu kính
- Chừa góc nghiêng 1,5–3° trên các mặt quang học đã đánh bóng, do khuôn bóng bám chặt nên khó đẩy ra, mà một vệt kéo trên mặt thấu kính là phế phẩm chứ không phải lỗi sửa được
- Tránh hốc quá sâu khi yêu cầu đánh bóng cao, vì tầm với của dụng cụ đánh bóng giới hạn độ sâu đạt tới SPI A2; quang học phức tạp nên tách thành vài chi tiết ghép đơn giản hơn
- Giữ sườn và cột ren mỏng, không quá 60% độ dày thành, và dùng thật ít, vì sườn dày để lại vết lõm xuyên qua vật liệu trong rồi làm méo bề mặt quang học
- Không cho bất kỳ chất tách khuôn nào chạm vào hốc quang học, vì silicone di trú gây rạn và hỏng lớp bám; khuôn chỉ được bảo trì bằng quy trình vệ sinh khô
- Đưa sấy vật liệu vào từng kế hoạch sản xuất: PMMA thiếu sấy sinh vệt bạc, PC thiếu sấy bị thủy phân, và cả hai lỗi đều không thấy ngay tại cửa rót mà chỉ lộ rõ trên chi tiết thành phẩm
- Bố trí thông hơi kỹ dọc đường phân khuôn và ở cuối dòng chảy, vì khí bị kẹt trong chi tiết trong hiện ra thành vết cháy hoặc vệt bạc phá hỏng độ trong
- Với thanh dẫn sáng, hãy đưa đặc trưng trích sáng như lăng trụ, chấm, rãnh chữ V vào thẳng khuôn và để chúng tôi rà hình học phản xạ toàn phần trước khi cắt thép
- Đánh dấu rõ vùng quang học trên bản vẽ, mặt nào là quang học chức năng và mặt nào chỉ là kết cấu ẩn, để tiêu chí kiểm tra và mức chấp nhận lỗi khớp đúng ý đồ của quý khách
Khuôn & Công suất
| Loại | Thời gian giao hàng | Phù hợp cho |
|---|---|---|
| Khuôn mẫu một hốc, đã đánh bóng | 3–4 tuần | Nguyên mẫu quang học và lô thử, đánh bóng SPI A2, đủ để xác thực dáng hình lẫn hiệu năng quang trước khi làm khuôn sản xuất |
| Khuôn sản xuất nhiều hốc (kênh dẫn nóng) | 5–6 tuần | Sản lượng lớn thấu kính, cửa sổ, nắp che; cửa van tuần tự điều khiển điền đầy và vị trí vệt hàn cho từng hốc riêng |
| Khuôn linh kiện quang học chuyên dụng | 5–7 tuần | Thanh dẫn sáng, mảng thấu kính và chi tiết quang học chính xác dùng lõi đánh bóng hoặc tiện kim cương |
| Khuôn nền trong dùng để ép phủ | 4–6 tuần | Nền PC/PMMA trong suốt nhận thêm lớp elastome, gộp độ trong với chức năng cầm mềm |
Đảm bảo chất lượng
- Kiểm tra quang học trên mọi lô dưới ánh sáng chiếu sau và trường tối: vệt hàn, vệt chảy, vệt bạc, bọt khí và tạp chất được phân hạng theo mẫu biên đã phê duyệt
- Đo độ truyền sáng bằng máy quang phổ trên chi tiết chuẩn lấy từ từng lô vật liệu
- Đo độ mờ đục ở những chi tiết có quy định về khuếch tán hoặc độ trong
- Phân hạng chất lượng bề mặt theo danh mục lỗi gồm chuẩn trầy, chuẩn lõm, chuẩn vệt chảy, thống nhất ngay khi duyệt mẫu chuẩn
- Đo kích thước CMM trên đặc trưng gá lắp, vì chi tiết trong thường được định vị bằng quang học nên chính hình học gá phải gánh dung sai
- Xác minh cấp đánh bóng của khuôn trước khi phát hành sản xuất, rồi kiểm tra lại ở những mốc số nhát ép đã định khi lớp bóng bắt đầu mòn
- Kỷ luật sấy: lưu hồ sơ điểm sương và thời gian sấy theo lô, bắt buộc đậy kín phễu chứa vật liệu đã sấy
- Kiểm tra lưỡng chiết khi méo do ứng suất là yếu tố sống còn, như ở thấu kính và ứng dụng phân cực
- Thử bám và độ đóng mực trên bề mặt đã phủ hoặc đã in bằng phép cắt ô dán băng keo và thử chà mòn
- Lưu truy xuất từng lô gồm lô vật liệu, hồ sơ sấy, mã khuôn và số nhát ép, kèm chứng chỉ vật liệu COA, Giấy chứng nhận xuất xứ; sẵn sàng giám định SGS, Bureau Veritas hoặc TÜV theo yêu cầu
Ứng dụng
- Chiếu sáng: thấu kính LED, thanh dẫn sáng, tấm khuếch tán, nắp đèn, linh kiện đèn đường và đèn ô tô
- Màn hình, dụng cụ đo: cửa sổ quan sát, nắp cảm ứng, mặt đồng hồ và tấm bảo vệ màn hình
- Điện tử tiêu dùng: vỏ trong suốt, cửa sổ camera, lưới loa và thấu kính thiết bị đeo
- Thiết bị y tế: cửa sổ quan sát chất lỏng, khung xem mẫu, nắp máy chẩn đoán và hàng rào vô trùng
- Ô tô: thấu kính đèn tín hiệu, cửa sổ cảm biến, thấu kính nẹp nội thất và linh kiện đèn pha
- Thiết bị an toàn: tấm che mặt, kính bảo hộ, chắn máy và cửa sổ bảo vệ
- Bao bì: hũ mỹ phẩm, hộp trong suốt, hộp cao cấp và khay trưng bày mẫu
- Công nghiệp: kính quan sát mức, chỉ báo lưu lượng, cửa sổ dòng chảy và nắp che máy
Tại sao chọn FHY Precision
Bốn kỷ luật cốt lõi của ép nhựa trong đều được giữ tại xưởng: vật liệu sấy đúng chuẩn, khuôn giữ nóng, bảo trì khuôn không dùng silicone và lòng hốc vừa bóng vừa thông hơi tốt
Vệt hàn được xử lý ngay từ thiết kế: mô phỏng cửa rót và dòng chảy cho từng chi tiết trong để đường nối dòng luôn nằm ở mép, không cắt qua vùng quang học
Đánh bóng kim cương SPI A2 làm nội bộ, có xác minh cấp bóng và lịch kiểm tra lại xuyên suốt các lô sản xuất
Thành thạo cả PMMA lẫn PC, tức cả lựa chọn ưu tiên độ trong và chống trầy lẫn lựa chọn ưu tiên chịu va, và chúng tôi nói thẳng phương án nào đúng với ứng dụng của quý khách
Độ trong được đo bằng thiết bị: máy quang phổ kiểm tra truyền sáng và độ mờ, bàn soi chiếu sau, danh mục lỗi đã chốt, chứ không phán đoán bằng mắt thường
Mẫu biên cho trầy, lõm và vệt chảy do chính quý khách duyệt trước sản xuất, nên khái niệm đủ trong được định nghĩa một lần duy nhất bằng văn bản
Sẵn các tùy chọn sau ép gồm đánh bóng hơi, phủ AR, phủ cứng, chống mờ và in ấn qua đối tác đã được sàng lọc, trên bề mặt do chúng tôi chuẩn bị
Khuôn một hốc đánh bóng cho ra chi tiết trong dùng được trong 3–4 tuần, đủ để kiểm chứng quang học và độ lắp, kèm quyền sở hữu khuôn, điều khoản thanh toán, Incoterms DAP/DDP và hồ sơ hải quan rõ ràng
Câu hỏi thường gặp
1. Nên chọn PMMA hay polycarbonate?
Chọn PMMA acrylic khi độ trong và độ cứng bề mặt là ưu tiên: truyền sáng 92–93%, chống trầy, chịu thời tiết tốt và rẻ hơn. Chọn PC khi chống va là ưu tiên: gần như không vỡ, truyền sáng 87–89%, làm việc tới 120 °C, nhưng bề mặt mềm hơn nên dễ xước nếu không phủ cứng. Nhiều sản phẩm dùng cả hai, PMMA ở chỗ lộ ra và PC ở chỗ chịu lực; chúng tôi tư vấn theo đúng chức năng từng vùng.
2. Vì sao chi tiết trong lộ vệt hàn và ngăn thế nào?
Vệt hàn hình thành khi hai đầu dòng nhựa nóng chảy gặp lại nhau sau khi phải vòng qua một lỗ hoặc bị chia tại cửa rót. Trong vật liệu trong suốt, đường gặp đó tán sáng nên luôn nhìn thấy dù rất mờ. Cách ngăn nằm ở thiết kế dòng chảy: vị trí và số cửa rót được chọn bằng mô phỏng để hai đầu dòng gặp nhau ở mép chi tiết, ngoài vùng quang học. Khi dáng hình bắt buộc phải có vệt hàn, chúng tôi chỉ rõ nó sẽ rơi ở đâu trước khi cắt thép, và nhiều khi một chỉnh sửa nhỏ trên thiết kế là dời được nó đi.
3. Vệt bạc và hiện tượng đục do đâu mà ra?
Vệt bạc chủ yếu do ẩm: PMMA hay PC chưa sấy sẽ bốc hơi ngay tại đầu dòng nóng chảy rồi để lại sọc bạc. Đục, tức độ mờ tăng, thường đến từ nhiệt độ khuôn quá thấp, nhiễm bẩn hoặc vật liệu bị xuống cấp vì nhiệt cắt quá mạnh. Chúng tôi khống chế bằng chu kỳ sấy bắt buộc có ghi điểm sương, kiểm tra nhiệt độ khuôn theo từng loại nhựa và thao tác vật liệu kiểu phòng sạch, không dùng nhựa tái sinh nếu quý khách chưa đồng ý.
4. Độ truyền sáng đạt được bao nhiêu?
Trên tấm chuẩn dày 3 mm, PMMA đạt 92–93%, PC cấp quang học 87–89%, GPPS 88–90%. Với chi tiết thành phẩm, con số còn phụ thuộc độ dày thành và trạng thái bề mặt, vì mỗi lần ánh sáng đi qua một mặt bị phản xạ mất khoảng 4%, nên quang học dày nhiều mặt truyền ít hơn mức ghi trên bảng vật liệu. Chúng tôi đo bằng máy và báo giá trị thực trên chi tiết chuẩn thay vì nêu lại con số catalog.
5. Có ép được ABS trong hay nylon trong không?
ABS trong theo nghĩa vật liệu quang học thật sự thì không tồn tại, vì ABS vốn đục; những cấp gọi là ABS trong suốt chỉ đạt mức mờ rồi ố vàng dần theo thời gian. Polyamide trong dạng PA12 vô định hình có thật nhưng độ trong kém hơn và rất nhạy ẩm. Khi cần trong suốt thật, chúng tôi vẫn hướng quý khách sang PMMA, PC, GPPS hoặc PETG, những vật liệu quang học đã được kiểm chứng.
6. Dung sai trên chi tiết quang học trong đạt mức nào?
±0,02 mm là mức tiêu chuẩn, còn ±0,01 mm áp cho các đặc trưng gá lắp và định vị then chốt. Cần lưu ý hiệu năng quang học phụ thuộc độ đồng nhất thành ngang bằng bản thân kích thước: một thấu kính vẫn nằm trong dung sai nhưng cứ méo nếu độ dày thành chỗ dày chỗ mỏng. Chúng tôi kiểm soát độ dày bằng mô phỏng dòng chảy và thiết kế khuôn, rồi xác minh bằng mẫu cắt tiết diện trên các mặt quang học quan trọng.
7. Có cung cấp phủ chống phản quang hoặc phủ cứng không?
Có, thông qua đối tác phủ đã được sàng lọc. Lớp AR kéo phản xạ bề mặt từ khoảng 4% xuống dưới 1% cho mỗi mặt, rất có giá trị với màn hình, tấm chắn và quang học nhiều mặt; lớp phủ cứng bù khả năng chống trầy cho cửa sổ PC. Chúng tôi chuẩn bị bề mặt, gồm đánh bóng và làm sạch, trước khi phủ, rồi thử độ bám và độ chịu mài mòn của thành phẩm.
8. Kiểm tra lỗi trên chi tiết trong bằng cách nào?
Mỗi lô được soi dưới ánh sáng chiếu sau và trong trường tối, đối chiếu mẫu biên mà quý khách đã duyệt trước sản xuất. Danh mục lỗi gồm trầy, lõm, vệt chảy, bọt khí, tạp chất, vệt hàn và đổi màu, mỗi loại có ngưỡng nhận hoặc loại được thống nhất từ trước. Độ truyền sáng và độ mờ luôn đo bằng thiết bị trên chi tiết chuẩn, không phán đoán bằng mắt người kiểm.
9. Có gia công thêm chi tiết trong sau khi ép không?
Có. PMMA và PC đều gia công tốt, rồi đánh bóng hơi sẽ trả lại độ trong quang học ở những cạnh vừa cắt, cách làm rất phổ biến cho nguyên mẫu hoặc chi tiết cần khoan thêm lỗ, ren sau ép. Các đặc trưng gia công được quy định ±0,05 mm và chúng tôi ghi rõ mặt nào phải giữ nguyên không được chạm vào để không mất chất lượng quang học.
10. MOQ cho chi tiết ép trong là bao nhiêu?
MOQ sản xuất thường 1.000 chi tiết với khuôn thép. Với lô thử, khuôn nguyên mẫu một hốc đã đánh bóng cho phép chạy 50–100 chi tiết trong 3–4 tuần, rất hợp để xác thực quang học, mang đi triển lãm hoặc gửi mẫu cho khách sớm. Chúng tôi báo giá song song cả hướng thử lẫn hướng sản xuất, kèm quyền sở hữu khuôn, điều khoản thanh toán và điều kiện giao DAP/DDP để quý khách dễ chọn.
11. Thanh dẫn sáng được xử lý riêng ra sao?
Thanh dẫn sáng hoạt động theo nguyên lý phản xạ toàn phần, nên hình học trích sáng gồm lăng trụ, chấm, rãnh chữ V và độ hoàn thiện của mặt vào quyết định độ đồng đều ánh sáng. Chúng tôi rà hình học quang học trước khi cắt thép, đánh bóng mặt vào tới cấp quang học, kiểm soát sấy cực chặt vì ố vàng hay mờ đều làm tụt hiệu suất dẫn sáng, và có thể phát hành báo cáo thử độ đồng đều độ sáng cho lô thử.
12. Nên dự trù thời gian bao lâu cho chi tiết ép trong?
Khuôn nguyên mẫu một hốc đã đánh bóng cần 3–4 tuần, cộng thời gian ép thử và duyệt mẫu chuẩn; khuôn sản xuất nhiều hốc cần 5–6 tuần. Sau khi khuôn được phát hành, lô sản xuất hoàn thành trong 2–4 tuần tùy số lượng, còn phủ và in thêm 3–7 ngày qua đối tác. Mọi mốc đều ghi ngày trong báo giá, kèm thời gian thông quan theo điều kiện Incoterms đã thỏa thuận.
13. PC và PMMA phải khô đến mức nào trước khi ép?
Khô đến mức rất khắt khe: chỉ 0,02% ẩm cũng đủ gây vệt bạc, bọt khí và mờ trên chi tiết trong. PC cần sấy ở 120 °C trong 4–6 giờ, PMMA ở 80–90 °C trong 3–4 giờ. Phải dùng máy sấy khử ẩm có khí lọc, không dùng máy sấy khí nóng vì nó đưa ẩm môi trường ngược trở lại. Vật liệu sau sấy được giữ kín trong phễu đậy và đường cấp liệu được vệ sinh định kỳ. Nếu chuyền phải dừng, chúng tôi hạ nhiệt thân trục vít xuống dưới khoảng 160 °C để hạn chế vật liệu xuống cấp trong lúc chờ.
14. Chi tiết trong cần lòng khuôn hoàn thiện ở cấp nào?
Lòng hốc tự sao chép lên chi tiết, nên mọi vết gia công, vân EDM hay khuyết đánh bóng đều hiện ra trên từng sản phẩm. Mặt quang học và mặt cần độ trong cao phải đánh bóng gương tới SPI A1-A2, độ nhám hốc dưới Ra 0,8 µm và nhiều trường hợp còn mịn hơn thế. Tuy nhiên đánh bóng không sửa được cửa rót đặt sai hay khí bị kẹt, nên vị trí cửa rót, thông hơi và cân bằng dòng chảy phải được thiết kế trước khi cắt thép. Với mặt không phải quang học, ép cấp bóng cao quá mức cần thiết chỉ tốn tiền mà không thêm chức năng; vì thế chúng tôi chốt cùng quý khách mặt nào là quang học, mặt nào chỉ cần mỹ thuật ngay từ khâu duyệt khuôn.
15. Làm sao giảm vệt hàn trên chi tiết trong?
Vệt hàn vốn sinh ra khi các đầu dòng nóng chảy gặp nhau, và trên vật liệu trong nó đặc biệt khó chấp nhận. Đòn bẩy mạnh nhất vẫn là thiết kế cửa rót: cửa quạt tán dòng trên chi tiết phẳng, cửa màng hoặc cửa vòng hợp với chi tiết tròn, còn vị trí cửa được chọn để chỗ gặp nhau nằm xa vùng nhìn và vùng quang học then chốt. Khi không tránh khỏi vệt hàn, tăng nhiệt độ khuôn và tốc độ ép sẽ thúc đẩy khuếch tán phân tử qua mặt tiếp xúc, cải thiện cả độ bền lẫn mức nhìn thấy. Mô phỏng dòng chảy trước khi cắt thép dự báo vị trí vệt hàn và cho phép chúng tôi dời nó đi một cách có chủ đích thay vì chịu đựng nó.
16. Có nên ủ nhiệt chi tiết trong sau khi ép không?
Với PC thì thường là nên. Ứng suất tồn dư có thể chưa lộ ngay nhưng sẽ gây nứt về sau, nhất là khi chi tiết tiếp xúc chất tẩy rửa hoặc hóa chất. Ủ nhiệt nghĩa là nung lên ngay dưới nhiệt độ biến dạng, khoảng 80 °C với PC, rồi làm nguội thật chậm, cỡ một giờ cho mỗi milimét độ dày. Đổi lại là thêm thời gian chu kỳ và công đoạn xử lý, nên chúng tôi chỉ áp dụng khi chức năng đòi hỏi: chi tiết tiếp xúc hóa chất, chịu tải lắp ráp hoặc có nguy cơ nứt ngoài hiện trường. Khuyến nghị được đưa theo từng trường hợp chứ không áp đại trà cho mọi đơn.