La fonction métallique fondue dans la pièce plastique
Filetages réutilisables, broches, douilles et barres omnibus sont positionnés dans l'empreinte puis enrobés de PA66, POM, ABS, PC ou PEEK : on obtient une pièce d'un seul tenant, sans vissage ni collage en aval. Notre atelier en Chine tient ±0,02 mm sur les cotes critiques, y compris la position de l'insert, contrôlée à chaque cycle. Échantillons T1, rapport de contrôle dimensionnel et certificat matière EN 10204 3.1 des inserts accompagnent la présérie ; la propriété du moule est stipulée au contrat et l'expédition vers la France s'organise en DAP ou DDP, dédouanement inclus.
Consultation GratuiteSous 24 h
Devis rapide
±0,02 mm
Tolérance
Chine
Origine de fabrication
100 pièces
Quantité minimale
Matériaux
| Nuance | Propriétés | Applications Typiques |
|---|---|---|
| PA66 (Nylon 66) | 80 à 90 MPa en traction pour 1,14 g/cm³. Résistance mécanique et à l'usure élevée, faible frottement ; chargé à 30 % de fibres de verre, il monte à 190 MPa. | Engrenages, paliers, pièces de structure, compartiment moteur, corps de connecteurs |
| POM (acétal) | 60 à 70 MPa pour 1,41 g/cm³. Rigidité et stabilité dimensionnelle remarquables, faible frottement et fluage minime. | Engrenages, paliers, mécanique de précision, pièces de pompes, clips |
| ABS | 40 à 48 MPa pour 1,04 à 1,07 g/cm³. Bonne résistance au choc, stabilité de cotes, se prête volontiers au placage et à la peinture. | Boîtiers, capots, habitacle automobile, produits grand public |
| PC (polycarbonate) | 55 à 70 MPa pour 1,20 g/cm³. Résistance au choc et transparence élevées, bonne tenue à la chaleur. | Capots transparents, enveloppes électriques, pièces médicales et de sécurité |
| PEEK | 90 à 100 MPa pour 1,32 g/cm³. Tient 260 °C en continu et résiste aux agents chimiques comme à l'usure. | Aéronautique, médical, semi-conducteurs, pièces à haute performance |
Paramètres du Processus
| Paramètre | Plage Standard |
|---|---|
| Pression d'injection | Jusqu'à 220 MPa selon la résine |
| Tolérance dimensionnelle (précision) | ±0,02 mm sur cotes critiques, après revue DFM |
| Tolérance dimensionnelle (standard) | ±0,10 mm en général, selon les normes de tolérance courantes |
| Épaisseur de paroi | 0,8 à 4,0 mm en courant ; 0,5 mm avec résines très fluides |
| Angle de dépouille | 0,5 à 2° selon la texture de surface |
| Rugosité de l'empreinte | SPI A2 (Ra 0,05 μm) à SPI C3 (Ra 3,2 μm) |
| Taille maximale de pièce | 800 × 600 × 400 mm, jusqu'à 2 000 g de matière injectée |
| Acier du moule | P20, 718H, S136, NAK80, H13 ; trempé à HRC 48-52 |
| Nombre d'empreintes | 1, 2, 4, 8, 16 ou 32 cavités |
| Durée de vie du moule | 100 000 à plus d'un million de coups selon acier et résine |
Finitions de Surface
SPI A1/A2 (poli miroir)
Empreinte polie haute brillance, Ra 0,012 à 0,05 μm, pour optiques et pièces cosmétiques haut de gamme.
SPI B1/B2 (grain fin)
Empreinte finement poncée, Ra 0,05 à 0,1 μm, standard de la plupart des faces extérieures d'aspect.
SPI C1/C3 (rodée)
Finition semi-brillante rodée, Ra 0,35 à 3,2 μm, pour surfaces fonctionnelles courantes.
SPI D1/D3 (sablage à sec)
Mat texturé, Ra 3,2 à 18 μm, qui masque les lignes d'écoulement et offre une prise antidérapante.
Texturation / gravure chimique
Grains cuir, bois ou géométriques obtenus par attaque de l'empreinte (série MT-11000 et motifs sur mesure).
Tampographie / sérigraphie
Logos, symboles et repères multicolores sur surfaces planes ou faiblement galbées.
Peinture (2K / UV)
Systèmes de qualité automobile, teintes sur mesure, toucher doux, rendus mats ou brillants.
Conception pour la Fabrication (DFM)
- Analyse DFM gratuite sous 24 h sur réception du STEP ou de l'IGES
- Choisir l'insert à dessein : insert fileté (laiton ou nylon), broche tournée, barre omnibus découpée ou écrou, chacun exigeant ses propres formes de retenue
- Dessiner la retenue dans l'insert : moletages, gorges, cannelures ou méplats, pour que le plastique accroche et que le couple ne fasse pas tourner la pièce
- Anticiper la dilatation différentielle : métal et plastique ne se dilatent pas de pair, ménager du jeu et éviter les fissures de contrainte autour des inserts rigides
- Positionner les inserts pour une pose automatisée et une fermeture d'empreinte fiable, sans bavure au plan de joint de l'insert
- Équilibrer l'épaisseur de paroi autour de l'insert pour maîtriser retrait, affaissement et gauchissement
- Choisir seuil et type d'attaque pour que le flux ne déplace ni ne surcontraint l'insert
- Garder dépouille et texture homogènes pour une éjection propre autour du métal enrobé
Outillage et Capacité
| Type | Délai de Livraison | Adapté À |
|---|---|---|
| Moule prototype (outillage doux) | 2 à 3 semaines | 25 à 500 pièces, validation de conception et présérie |
| Moule de série (P20 / 718H) | 4 à 6 semaines | 100 000 à 500 000 coups, volume courant |
| Moule de série (S136 / NAK80) | 5 à 7 semaines | 500 000 à plus d'un million de coups, résines corrosives ou abrasives |
| Multi-empreintes / canal chaud | 6 à 8 semaines | Grande série, 2 à 32 empreintes pour abaisser le coût unitaire |
Assurance Qualité
- À réception, résine et inserts métalliques sont vérifiés par lot, avec certificat matière EN 10204 3.1 sur les inserts
- Contrôle de première pièce (FAI) sur CMM, rapport dimensionnel complet sur le premier exemplaire
- Pose de l'insert vérifiée à chaque cycle (présence, position, orientation), avant et après injection
- Contrôles en cours aux postes de moulage et d'ébavurage
- Cotes critiques relevées au pied à coulisse, par calibres et sur CMM, position de l'insert comprise
- Examen visuel des bavures au droit des inserts, manques de matière, affaissements et défauts d'aspect
- Essais d'extraction et de couple sur les inserts retenus, lorsqu'ils sont spécifiés
- Traçabilité par lot, avec rapport de contrôle dimensionnel, registres de contrôle et fiche de suivi archivés ; SGS, Bureau Veritas ou TÜV peut assister à la recette sur demande
Applications
- Inserts filetés et écrous noyés dans les boîtiers plastique, pour des filetages métalliques réutilisables
- Connecteurs électriques à contacts et bornes métalliques surmoulés
- Barres omnibus et pistes conductrices enrobées pour une distribution d'énergie isolée
- Capteurs à noyau métallique noyé et blindage intégré
- Fixations et supports automobiles associant corps plastique et fonction métallique
- Composants de dispositifs médicaux à âme métallique pour la rigidité ou la conductivité
- Supports de structure réunissant plastique et sous-ensemble métallique en une seule pièce
- Éléments de blindage RF moulés autour d'une grille ou d'un châssis métallique
Pourquoi Choisir FHY Precision
Une pièce d'un seul tenant : la fonction métallique et le corps plastique naissent dans la même empreinte, sans assemblage ni composant rapporté
Retenue solide : moletages et gorges étudiés résistent à l'extraction et au couple de serrage
Coût d'assemblage supprimé : ni emmanchement à force, ni soudure, ni collage après moulage
Large palette de matières : PA66, POM, ABS, PC, PEEK et inserts en laiton, acier ou cuivre
±0,02 mm sur les cotes critiques, avec position de l'insert vérifiée à chaque cycle
La revue DFM gratuite sous 24 h couvre inserts, parois, seuils et budget
Outillage rapide : moule prototype en 2 à 3 semaines, échantillons T1 en 3 à 5 jours
Moulage, finition (texture, impression, peinture), contrôle et expédition depuis la Chine en DAP ou DDP, avec certificat d'origine et dédouanement
Questions Fréquentes
1. Qu'est-ce que le moulage avec inserts, et quand l'adopter ?
On place une pièce métallique (insert fileté, broche, écrou ou barre omnibus) dans l'empreinte, puis on injecte le plastique autour : les deux ne forment plus qu'une pièce. C'est la bonne réponse dès qu'un filetage réutilisable, un conducteur ou une âme rigide doit vivre à l'intérieur d'un corps plastique et qu'on veut supprimer une étape d'assemblage. Si le métal n'est que partiellement enrobé ou rapporté après coup, on parle de surmoulage, que nous pratiquons aussi.
2. Quels types d'inserts pouvez-vous surmouler ?
Le plus souvent des inserts filetés en laiton (à chaud ou moulés), des broches et axes tournés en acier, des barres omnibus et contacts découpés, des écrous et entretoises, ainsi que des noyaux cuivre ou acier. Chacun demande ses formes de retenue, moletages, gorges ou cannelures, pour que le plastique l'accroche. Envoyez l'insert ou son plan : nous préconisons la géométrie de retenue.
3. Faites-vous aussi le surmoulage ?
Oui. Le moulage avec inserts enrobe une pièce métallique pré-positionnée ; le surmoulage, par exemple un TPE ou TPU à toucher doux sur un substrat, ajoute une seconde couche de matière. Les deux réunissent plusieurs matériaux en une pièce, et la revue DFM gratuite aide à trancher selon votre conception.
4. Quelles tolérances tenez-vous ?
La tolérance courante de moulage est de ±0,10 mm ; nous tenons ±0,02 mm sur les cotes critiques, position de l'insert comprise, vérifiée à chaque cycle. Le plan de tolérance est arrêté dans le rapport DFM avant la coupe de l'acier.
5. Comment évitez-vous bavures et défauts autour de l'insert ?
La bavure au plan de joint de l'insert vient d'une fermeture ou d'un positionnement imparfait. Nous dessinons des portées d'assise qui assurent l'étanchéité de l'empreinte, contrôlons la pose à chaque cycle et équilibrons le seuil pour que le flux ne déplace pas l'insert. Contrôles en cours et final cueillent manques, affaissements et bavures résiduelles.
6. Quelle est votre quantité minimale ?
100 pièces en moulage avec inserts, ramenées à 25 avec un outillage doux pour une première validation, la construction d'un moule étant incontournable. Le devis indique toujours le volume d'entrée le plus économique pour votre programme.
7. Quels délais pour l'outillage et la production ?
Moule prototype : 2 à 3 semaines, puis échantillons T1 en 3 à 5 jours. Moule de série : 4 à 6 semaines. Les séries récurrentes partent en 1 à 3 semaines par lot selon le volume. Les échéances sont confirmées par écrit.
8. Moulez-vous le PEEK et d'autres résines techniques ?
Oui. Le PEEK et les résines hautes performances pour l'aéronautique, le médical et les semi-conducteurs sont pris en charge, avec l'outillage à haute température de fusion et le pilotage de procédé que ces matières imposent.
9. Signez-vous un NDA et protégez-vous mes fichiers ?
Oui, avant toute ouverture de CAO. L'accès aux plans est limité à l'équipe projet et aucune pièce n'est montrée sans autorisation écrite, exigence habituelle de nos clients du médical et de l'électronique.
10. Expédiez-vous les pièces surmoulées à l'international ?
Oui. Échantillons en express (3 à 7 jours ouvrés), volumes en fret aérien ou maritime (2 à 6 semaines) en DAP ou DDP vers la France, dédouanement inclus. Facture, liste de colisage et certificat d'origine accompagnent un emballage adapté au transit, avec rapport de contrôle dimensionnel joint.
11. Comment démarrer ?
Envoyez le STEP ou l'IGES, ou les plans, avec la désignation de l'insert. Le rapport DFM gratuit revient sous 24 h, suivi d'un devis couvrant outillage, prix pièce et délai. Après accord, le moule démarre et les échantillons T1 suivent en 2 à 3 semaines ; la propriété du moule est stipulée au contrat dès ce stade.
12. Un insert moulé est-il plus solide qu'une vis autotaraudeuse ?
Nettoyement, et de plusieurs fois. Les essais d'extraction donnent couramment 100 à 400 N à un insert laiton moulé selon la taille et la résine, contre 50 à 250 N à une vis autotaraudeuse, chiffre qui se dégrade à chaque démontage. Le terrain est plus parlant encore : sur un corps de pompe où les vis autotaraudeuses foiraient à 7 N·m au montage (40 % sous le cahier des charges de 12 N·m), des inserts M6 en laiton moulés ont tenu 18 N·m, soit 50 % de marge. Pour un produit monté et démonté souvent, l'insert moulé est la réponse d'ingénieur.
13. Quelles règles de bossage autour d'un insert moulé ?
Le diamètre extérieur du bossage doit valoir 2,5 à 3 fois celui de l'insert : un insert M6 de 8 à 9 mm de diamètre appelle un bossage de 20 à 27 mm. Une paroi plus fine se fissure au serrage ou en service. Gardez la paroi du bossage proche de celle de la pièce, avec un léger congé à la base pour un refroidissement homogène : une base épaisse paraît saine en CAO mais marque un affaissement visible sur l'envers après moulage. Une dépouille de 0 à 0,5° suffit généralement.
14. Comment maîtrisez-vous la dilatation différentielle insert/plastique ?
Métal et plastique ne retirent pas au même rythme, donc toute liaison porte une contrainte résiduelle à l'interface : l'objectif est de la gérer, pas de l'annuler. Nous uniformisons les parois du bossage pour équilibrer le refroidissement, écartons les angles vifs qui concentrent les contraintes, et donnons à l'insert des formes de retenue (moletage, gorges, contre-dépouilles) qui reprennent l'effort mécaniquement plutôt que par seul frettage. Une validation par cycles thermiques est menée quand l'usage l'exige : un joint bien dessiné conserve environ 96 % de sa tenue initiale après 10 000 cycles de -40 à +85 °C.
15. Quels métaux d'insert surmoulez-vous ?
Le laiton C36000 est la référence des inserts filetés : il s'usine aisément, résiste à la corrosion et accepte un moletage qui s'ancre dans le plastique. L'acier 12L14 convient aux liaisons de structure très sollicitées, l'inox 303/304 au médical, à l'alimentaire et au maritime, l'aluminium 6061-T6 quand la masse compte. Pour les contacts électriques, nous surmoulons des bornes en laiton ou en bronze phosphoreux. Côté résine, PA6-GF30 et PPS sont nos recommandations usuelles quand stabilité dimensionnelle et retenue sont toutes deux critiques.
16. Comment évitez-vous le déplacement de l'insert et la bavure sur le filetage ?
Deux défauts, deux parades. Le déplacement à l'injection vient d'un positionnement insuffisant : des formes de mise en place positives dans l'empreinte empêchent l'insert de bouger sous la pression de la matière, et la position est vérifiée sur les premières pièces avant de poursuivre la série. La bavure sur la face du trou vient d'une fermeture imparfaite : nous ménageons une portée d'étanchéité franche au droit de chaque insert pour que le filetage reste propre. Les deux points sont contrôlés en FAI, car un filetage obstrué découvert au montage, c'est un lot entier à reprendre, pas une pièce isolée.