금속을 심은 플라스틱, 조립 없이 한 부품으로
나사 인서트, 핀, 부시, 버스바를 금형에 먼저 넣고 그 주위에 수지를 부어 하나로 굳힙니다. 중국 공장에서 PA66, POM, ABS, PC, PEEK를 다루며, 사출 뒤에 따로 끼워 넣는 공정이 없으니 부품이 흩어지지 않고 조립 인건비도 빠집니다. 인서트 위치는 매 사이클 확인하고 인발·토크 시험 결과를 초도품 검사 성적서에 담아 드립니다. 금형 소유권과 인서트 규격은 계약과 사양서로 미리 확정합니다.
무료 상담24시간
견적 회신
±0.02mm
중요 치수 공차
중국 공장
성형 거점
100개
최소 발주
소재
| 등급 | 특성 | 일반적인 응용 |
|---|---|---|
| PA66 (나일론 66) | 인장강도 80~90 MPa, 밀도 1.14 g/cm³. 기계적 강도와 내마모성이 높고 마찰이 낮으며, 유리 섬유 30% 충전 시 190 MPa까지 올라갑니다. | 기어, 베어링, 구조 부품, 자동차 엔진룸, 커넥터 몸체 |
| POM (아세탈) | 인장강도 60~70 MPa, 밀도 1.41 g/cm³. 강성과 치수 안정성이 좋고 마찰·크리프가 적어 정밀 기계 부품에 맞습니다. | 기어, 베어링, 정밀 기계 부품, 펌프 부품, 클립 |
| ABS | 인장강도 40~48 MPa, 밀도 1.04~1.07 g/cm³. 충격에 강하고 치수가 안정적이며 도금·도장이 잘 붙습니다. | 하우징, 인클로저, 자동차 내장재, 소비재 |
| PC (폴리카보네이트) | 인장강도 55~70 MPa, 밀도 1.20 g/cm³. 충격 강도와 투명성이 높고 내열성도 무난합니다. | 투명 하우징, 전기 인클로저, 의료·안전 부품 |
| PEEK | 인장강도 90~100 MPa, 밀도 1.32 g/cm³. 260°C까지 견디고 내화학성·내마모성이 뛰어납니다. | 항공우주, 의료, 반도체, 고성능 부품 |
공정 매개변수
| 매개변수 | 표준 범위 |
|---|---|
| 사출 압력 | 수지에 따라 최대 220 MPa |
| 치수 공차 (정밀) | 중요 치수 ±0.02mm (DFM 검토 반영) |
| 치수 공차 (표준) | 일반 ±0.10mm (일반 공차 기준) |
| 벽 두께 | 통상 0.8~4.0 mm, 고유동 수지는 0.5 mm |
| 빼기 구배 | 표면 질감에 따라 면당 0.5°~2° |
| 캐비티 표면 조도 | SPI A2 (Ra 0.05 μm) ~ SPI C3 (Ra 3.2 μm) |
| 최대 부품 크기 | 800 × 600 × 400 mm (사출 중량 최대 2,000 g) |
| 금형 강재 | P20, 718H, S136, NAK80, H13을 HRC 48~52로 경화 |
| 캐비티 수 | 1, 2, 4, 8, 16, 32개 |
| 금형 수명 | 강종과 수지에 따라 10만~100만 타발 이상 |
표면 마감
SPI A1/A2 (경면 연마)
캐비티를 Ra 0.012~0.05 μm로 거울처럼 갈아, 광학 렌즈나 고급 외관 부품의 광택을 냅니다.
SPI B1/B2 (미세 연마)
고운 입자로 마무리한 Ra 0.05~0.1 μm 면으로, 외관 부품 대부분이 이 등급을 씁니다.
SPI C1/C3 (랩핑)
반광택으로 다듬은 Ra 0.35~3.2 μm의 범용 기능면입니다.
SPI D1/D3 (건식 블라스트)
Ra 3.2~18 μm의 무광 요철을 내어 유동 자국을 감추고 손에 잡히는 그립감을 줍니다.
텍스처 / 에칭
금형 부식으로 가죽·나무·기하 무늬를 새깁니다. MT-11000 계열과 맞춤 패턴 모두 가능합니다.
패드 / 실크 인쇄
평면과 완만한 곡면에 여러 색의 로고, 기호, 표시를 올립니다.
도장 (2K / UV)
2K·UV 도료로 원하는 색을 입히고 광택과 촉감을 고릅니다. 도금이 어려운 형상의 외장 마감에 적합합니다.
제조 설계 (DFM)
- STEP·IGES를 올려주시면 금형 착수 전 24시간 안에 무료 DFM 보고서를 드립니다.
- 인서트 종류부터 정해 주십시오. 황동·나일론 나사 인서트, 선삭 핀, 프레스 버스바, 너트마다 수지가 물리는 형상이 다릅니다.
- 수지가 인서트를 놓지 않도록 널링, 홈, 플루트, 평탄부 같은 걸림 형상을 넣어 주시면 토크에도 인서트가 헛돌지 않습니다.
- 금속과 수지는 열팽창률이 다릅니다. 여유를 두고 딱딱한 인서트 주변에 응력 균열이 생기지 않게 설계해 주십시오.
- 인서트를 자동으로 넣고 금형이 확실히 닫히도록 자리를 잡아, 인서트 경계면에 플래시가 새지 않게 합니다.
- 인서트 주위 벽 두께를 고르게 맞춰 수축, 함몰, 휨을 줄여 주십시오.
- 용융 수지가 인서트를 밀거나 과도하게 누르지 않도록 게이트 위치와 방식을 고릅니다.
- 금속을 감싼 부분까지 부품이 깨끗이 빠져나오도록 빼기 구배와 표면 질감을 일정하게 유지합니다.
금형 및 생산 능력
| 유형 | 납기 | 적합한 용도 |
|---|---|---|
| 시제 금형 (연질 강재) | 2~3주 | 25~500개, 설계 검증과 양산 전 확인 |
| 양산 금형 (P20 / 718H) | 4~6주 | 10만~50만 타발, 표준 물량 |
| 양산 금형 (S136 / NAK80) | 5~7주 | 50만~100만 타발 이상, 부식성·고마모 수지 |
| 다중 캐비티 / 핫 러너 금형 | 6~8주 | 대량 생산, 캐비티 2~32개로 개당 단가 절감 |
품질 보증
- 수지와 금속 인서트는 입고 로트마다 규격서와 성적서로 대조한 뒤에야 투입합니다.
- 초도품 검사(FAI)에서 부품 전체 치수와 인서트 위치를 CMM으로 실측해 성적서로 드립니다.
- 매 사이클 성형 전후로 인서트의 유무, 위치, 방향을 확인해 빠짐이나 뒤집힘을 걸러냅니다.
- 성형과 트리밍 공정 사이사이에 중간 점검을 둡니다.
- 인서트 위치를 포함한 중요 치수를 캘리퍼스·게이지·CMM으로 재고 도면과 대조합니다.
- 인서트 경계의 플래시, 미충전, 함몰, 표면 결함을 육안으로 검사합니다.
- 지정하신 인서트는 인발력과 토크를 실제로 걸어 빠지거나 헛돌지 않는지 시험합니다.
- 로트마다 검사 기록과 작업 이력서를 묶어 보관하고, 요청하시면 SGS, Bureau Veritas, TÜV 가운데 지정 기관의 독립 검사도 주선합니다.
애플리케이션
- 플라스틱 하우징에 심은 나사 인서트·너트: 여러 번 풀고 조여도 닳지 않는 금속 나사산
- 금속 접점·단자를 일체화한 전기 커넥터
- 절연 전력 분배용으로 수지에 감싼 버스바와 도전 경로
- 금속 코어와 차폐를 넣은 센서 하우징
- 플라스틱 몸체에 금속 기능을 붙인 자동차 체결구·브래킷
- 강도나 도전성을 위해 금속 심재를 넣은 의료기기 부품
- 플라스틱과 금속 조립체를 한 부품으로 묶은 구조 브래킷
- 금속 망이나 프레임 주위를 성형한 RF 차폐 부품
FHY Precision을 선택하는 이유
금속 기능과 수지 몸체를 한 번의 사출로 붙이니, 뒤에 끼우거나 붙이는 조립 공정과 흩어지는 부품이 사라집니다.
널링과 홈을 설계해 넣으면 인서트가 인발력과 토크를 끝까지 버팁니다.
성형 뒤 압입, 용접, 접착 단계가 없어 조립 인건비와 불량 기회가 함께 줄어듭니다.
PA66, POM, ABS, PC, PEEK에 황동·강·구리 인서트를 자유롭게 조합할 수 있습니다.
중요 치수 ±0.02mm를 유지하고 인서트 위치는 사이클마다 확인해 기록합니다.
STEP·IGES를 보내시면 인서트, 벽 두께, 게이트, 원가를 짚은 DFM 보고서를 24시간 내 무료로 드립니다.
시제 금형은 2~3주, T1 시사출품은 그 뒤 3~5일이면 받아보실 수 있습니다.
성형, 텍스처·인쇄·도장, 검사까지 중국 공장 한곳에서 이어서 진행합니다.
자주 묻는 질문
1. 인서트 사출 성형이란 무엇이고, 언제 쓰면 좋을까요?
금속 부품을 금형에 먼저 넣고 그 주위에 수지를 사출해 하나로 굳히는 방식입니다. 플라스틱 몸체 안에 다시 풀고 조일 수 있는 나사산, 전기를 흘리는 도체, 단단한 심재가 필요하면서 별도 조립 단계를 없애고 싶을 때 맞습니다. 금속이 일부만 덮이거나 성형 뒤에 덧씌워진다면 오버몰딩이라 부르는데, 저희는 그쪽도 함께 다룹니다. 어느 쪽이 설계에 맞을지는 무료 DFM 검토에서 갈라 드립니다.
2. 어떤 인서트를 심을 수 있나요?
황동 나사 인서트(열 끼움식과 금형 내 삽입식), 선삭한 강재 핀과 축, 프레스로 딴 버스바와 접점, 너트와 스페이서, 구리·강재 심재가 대표적입니다. 어느 것이든 수지가 움켜쥘 널링이나 홈, 플루트 같은 걸림 형상이 필요합니다. 실제 인서트나 도면을 보내주시면 거기에 맞는 걸림 형상을 제안드립니다.
3. 오버몰딩과는 어떻게 다르고, 둘 다 맡길 수 있나요?
둘 다 가능합니다. 인서트 사출 성형은 미리 자리 잡은 금속을 수지로 감싸는 것이고, 오버몰딩은 이미 성형된 기재 위에 TPE·TPU 같은 두 번째 재료를 덧씌우는 방식입니다. 하나의 부품에 여러 재료를 합친다는 목표는 같지만 공정 순서가 다릅니다. 도면을 보면 어느 쪽이 조립과 원가에 유리한지 DFM 보고서에 적어 드립니다.
4. 공차는 어디까지 유지되나요?
일반 사출 공차는 ±0.10mm이고, 사이클마다 위치를 확인하는 인서트 자리를 포함해 중요 치수는 ±0.02mm로 관리합니다. 인서트가 들어간 만큼 기준면을 어디에 둘지가 중요하므로, 도면 검토 단계에서 공차 계획을 함께 확정합니다.
5. 인서트 주변 플래시와 불량은 어떻게 막나요?
경계면에 수지가 새는 것은 대부분 금형이 제대로 닫히지 않거나 인서트가 제자리를 벗어난 탓입니다. 인서트가 앉는 자리를 실링이 되도록 설계하고, 사이클마다 위치를 확인하며, 용융 수지가 인서트를 건드리지 않게 게이트를 잡습니다. 여기에 공정 중·최종 검사를 더해 미충전, 함몰, 플래시를 걸러냅니다.
6. 최소 발주 수량은 어떻게 되나요?
전용 금형이 필요해 인서트 사출 성형의 MOQ는 100개입니다. 다만 초기 검증은 연질 강재 시제 금형으로 25개부터 시작하실 수 있습니다. 견적에서 가장 경제적인 진입 수량도 함께 계산해 드립니다.
7. 금형과 양산 일정은 얼마나 걸리나요?
시제 금형은 2~3주, 그 뒤 3~5일이면 T1 시사출품이 나옵니다. 양산 금형은 4~6주이며, 이후 반복 생산은 물량에 따라 배치마다 1~3주에 출하합니다. 각 날짜는 견적과 함께 서면으로 확정하고, 중간에 일정이 바뀌면 먼저 알려 드립니다.
8. PEEK 같은 고성능 수지도 성형되나요?
됩니다. PEEK를 비롯한 엔지니어링·고내열 수지는 항공우주, 의료, 반도체 부품에 자주 쓰이는데, 용융 온도가 높아 그에 맞는 금형 강재와 공정 관리가 따로 필요합니다. 저희는 이 조건을 전제로 금형과 사출 조건을 잡으며, 요청하시면 소재 증명서와 성형 이력도 함께 드립니다.
9. 설계와 인서트 규격의 비밀은 지켜주시나요?
파일을 검토하기 전 NDA 체결이 기본입니다. 도면과 인서트 규격, 금형 데이터는 프로젝트 담당 팀으로만 접근을 제한하고 서면 동의 없이 외부에 공개하지 않습니다. 고객사가 제공한 인서트나 금형을 다른 프로그램에 돌려 쓰는 일도 계약으로 금지합니다.
10. 한국까지 출하와 통관, 포장은 어떻게 하나요?
샘플은 특송으로 영업일 3~7일, 양산분은 항공이나 해상으로 2~6주 잡습니다. 금속과 수지가 붙은 부품은 모서리와 도금면이 상하지 않도록 개별 완충 포장을 넣고, 해상 물량은 IPPC 처리 목재 상자를 씁니다. 상업 송장, 포장 명세서, 원산지 증명서는 출고 전에 먼저 보내 드리고 인코텀즈는 DAP나 DDP 가운데 협의해 정합니다. 초도품 검사 성적서와 인발·토크 시험 기록도 같은 묶음에 넣어 드립니다.
11. 견적과 DFM 검토는 무엇부터 보내면 되나요?
STEP·IGES 파일이나 2D 도면, 그리고 심을 인서트의 규격서를 함께 보내주시면 됩니다. 24시간 안에 무료 DFM 보고서와 금형비, 개당 단가, 납기를 적은 견적을 회신합니다. 승인해 주시면 금형을 시작하고 2~3주 뒤 T1 시사출품으로 이어집니다.
12. 성형 인서트가 태핑 나사보다 얼마나 강한가요?
일관되게 몇 배는 강합니다. 인발 시험에서 황동 성형 인서트는 크기와 수지에 따라 보통 100~400 N을 버티는데, 태핑 나사는 50~250 N이고 분해할 때마다 그 값이 떨어집니다. 실제 사례가 더 분명합니다. 조립 중 7 N·m에서 나사산이 뭉개진 펌프 하우징이 있었습니다(규격 12 N·m의 40% 아래). 같은 자리에 M6 황동 인서트를 심자 18 N·m을 견뎌 규격 대비 50% 여유를 남겼습니다. 조립과 분해를 반복하는 제품이라면 성형 인서트가 설계상 답입니다.
13. 인서트 주변 보스는 어떻게 설계해야 하나요?
보스 외경은 인서트 외경의 2.5~3.0배로 잡으시면 됩니다. 외경 8~9 mm인 M6 인서트라면 보스는 대략 20~27 mm가 됩니다. 이보다 벽이 얇으면 조일 때나 사용 중에 응력 균열이 생깁니다. 보스 벽은 부품 벽 두께와 비슷하게 두고 밑동에 작은 반경을 주어 냉각 속도를 맞춰 주십시오. CAD에서는 멀쩡해 보이는 두꺼운 보스 밑동도 성형 뒤 반대 면에 함몰로 드러납니다. 이런 보스 형상의 빼기 구배는 보통 0~0.5°면 충분합니다.
14. 금속과 수지의 열팽창 차이는 어떻게 관리하나요?
두 재료가 식으면서 줄어드는 비율이 달라 접합면에는 늘 잔류 응력이 남습니다. 없애는 것이 목표가 아니라 관리하는 것이 목표입니다. 보스 벽을 균일하게 두어 냉각을 맞추고, 응력이 몰리는 날카로운 모서리를 피하며, 수지가 조이는 힘에만 기대지 않도록 널링·홈·언더컷이 하중을 기계적으로 받게 설계합니다. 사용 환경이 요구하면 열 사이클 시험으로 확인합니다. 제대로 설계한 접합부는 -40°C에서 +85°C까지 10,000사이클을 돌린 뒤에도 초기 인발 강도의 약 96%를 유지합니다.
15. 어떤 인서트 소재를 쓸 수 있나요?
나사 인서트의 기본은 황동 C36000입니다. 가공이 쉽고 부식에 강하며 수지에 물리는 널링을 내기 좋습니다. 힘을 많이 받는 구조 접합에는 경화강 12L14, 의료·식품·해양 환경에는 스테인리스 303·304, 무게가 관건이면 알루미늄 6061-T6을 씁니다. 전기 접점에는 황동이나 인청동 단자를 심습니다. 수지 쪽도 함께 봐야 하는데, 치수 안정성과 유지력이 동시에 중요할 때는 보통 PA6-GF30과 PPS를 권합니다.
16. 인서트 밀림과 나사 막힘은 어떻게 막고, 금형 권리는 누구에게 있나요?
고장 모드가 둘이라 대책도 둘입니다. 사출 중 밀림은 위치 결정이 부족해서 생기므로 금형에 확실한 위치 결정 홈을 두어 용융 압력에도 인서트가 움직이지 않게 하고, 본 생산을 이어가기 전 첫 물량에서 위치를 확인합니다. 나사 면을 덮는 플래시는 차단이 새어 생기므로 인서트 면마다 확실한 차단면을 설계해 나사 구멍을 깨끗이 남깁니다. 둘 다 초도품에서 검증하는데, 조립 단계에서 막힌 나사를 발견하면 단품 불량이 아니라 로트 전체 재작업이기 때문입니다. 아울러 고객사가 비용을 낸 금형의 소유권과 보관·반출 조건, 인서트 규격서와 검사 기록의 인계 범위를 계약에 명시합니다. 결제는 금형비와 양산비를 단계별로 나눌 수 있고 대금 일정은 발주 전에 문서로 확정합니다.