Metal encapsulado en plástico, en una sola pieza
En lugar de atornillar, prensar o pegar una pieza metálica después del moldeo, la colocamos en el molde y el plástico la envuelve al inyectarse. En nuestra planta de China integramos insertos roscados de latón, pasadores, bujes y barras colectoras en PA66, POM, ABS, PC o PEEK, con estriados y ranuras que fijan el metal frente al giro y al arranque. Verificamos la posición del inserto en cada ciclo y entregamos muestras T1 con el certificado de material del metal.
Consulta Gratuita24 h
Presupuesto en
±0,02 mm
Tolerancia crítica
China
Fabricación en
100 piezas
MOQ
Materiales
| Grado | Propiedades | Aplicaciones Típicas |
|---|---|---|
| PA66 (Nylon 66) | De 80 a 90 MPa de resistencia y 1,14 g/cm³ de densidad; muy resistente al desgaste y de baja fricción. Con un 30 % de fibra de vidrio alcanza 190 MPa | Engranajes, cojinetes, componentes estructurales, bajo capó y cuerpos de conector |
| POM (Acetal) | De 60 a 70 MPa y 1,41 g/cm³; rígido, dimensionalmente estable, con baja fricción y escasa fluencia | Engranajes, cojinetes, mecanismos de precisión, componentes de bomba y clips |
| ABS | De 40 a 48 MPa y de 1,04 a 1,07 g/cm³; buen impacto y estabilidad, fácil de pintar o metalizar | Carcasas, envolventes, interior de automóvil y productos de consumo |
| PC (Policarbonato) | De 55 a 70 MPa y 1,20 g/cm³; alto impacto, transparencia y resistencia térmica apreciable | Carcasas transparentes, envolventes eléctricos y piezas médicas o de seguridad |
| PEEK | De 90 a 100 MPa y 1,32 g/cm³; soporta 260 °C y resiste químicos y desgaste | Aeroespacial, médico, semiconductores y componentes de altas prestaciones |
Parámetros del Proceso
| Parámetro | Rango Estándar |
|---|---|
| Presión de inyección | Hasta 220 MPa según la resina |
| Tolerancia en cotas críticas | ±0,02 mm previa revisión DFM |
| Tolerancia general | ±0,10 mm según normas de tolerancia general |
| Espesor de pared | 0,8 mm a 4,0 mm habitual; 0,5 mm con resinas de alto flujo |
| Ángulo de desmoldeo | De 0,5° a 2° según la textura de la superficie |
| Rugosidad de cavidad | De SPI A2 (Ra 0,05 μm) a SPI C3 (Ra 3,2 μm) |
| Tamaño máximo de pieza | 800 mm x 600 mm x 400 mm (hasta 2.000 g por disparo) |
| Acero del molde | P20, 718H, S136, NAK80, H13; templados a HRC 48-52 |
| Número de cavidades | 1, 2, 4, 8, 16 o 32 cavidades |
| Vida del molde | De 100 mil a más de 1 millón de disparos según acero y resina |
Acabados Superficiales
SPI A1/A2 (Pulido espejo)
Cavidad pulida a alto brillo, Ra 0,012 a 0,05 μm, reservada a lentes ópticas y caras cosméticas de gama alta que rodean el inserto.
SPI B1/B2 (Grano fino)
Lijado fino de la cavidad, Ra 0,05 a 0,1 μm; el estándar para la mayoría de superficies exteriores vistas.
SPI C1/C3 (Lapeado)
Acabado semibrillante lapeado, Ra 0,35 a 3,2 μm, apropiado para superficies funcionales de uso general.
SPI D1/D3 (Chorro en seco)
Mate texturizado, Ra 3,2 a 18 μm, que oculta líneas de flujo y aporta agarre antideslizante alrededor del metal.
Textura / Grabado
Grabado del molde con patrones de cuero, madera o geometrías de la serie MT-11000 y diseños a medida.
Tampografía / Serigrafía
Logotipos, símbolos y marcajes en varios colores sobre superficies planas o ligeramente curvas.
Pintura (2K / UV)
Sistemas de pintura de nivel automotriz con colores a medida, tacto suave y terminaciones mate o brillo.
Diseño para Fabricación (DFM)
- Cargue STEP o IGES y tenga en 24 horas un análisis DFM gratuito, antes de definir el utillaje
- Elija el inserto con criterio: roscado de latón o nylon, pasador torneado, barra estampada o tuerca; cada uno pide una retención distinta
- Incorpore estriados, ranuras, acanaladuras o caras planas al inserto para que el plástico lo agarre y el par de apriete no lo haga girar
- Cuente con la dilatación distinta de metal y plástico: deje holgura y evite esquinas vivas que concentren tensión y agrieten la resina
- Coloque los insertos pensando en la carga automatizada y en un cierre fiable, sin rebaba en la línea de partición
- Equilibre el espesor de pared alrededor del inserto para dominar contracción, hundimientos y alabeo
- Sitúe y dimensione el punto de inyección de modo que el flujo no desplace ni sobrecargue el metal
- Mantenga desmoldeo y textura uniformes para que la pieza se expulse limpia alrededor del inserto encapsulado
Herramientas y Capacidad
| Tipo | Tiempo de Entrega | Adecuado Para |
|---|---|---|
| Molde prototipo (utillaje blando) | 2 a 3 semanas | De 25 a 500 piezas, validación de diseño y preproducción |
| Molde de producción (P20 / 718H) | 4 a 6 semanas | De 100.000 a 500.000 disparos, volumen estándar |
| Molde de producción (S136 / NAK80) | 5 a 7 semanas | De 500.000 a más de 1 millón de disparos, resinas corrosivas o abrasivas |
| Multicavidades / Canal caliente | 6 a 8 semanas | Gran volumen, de 2 a 32 cavidades para abaratar la pieza |
Aseguramiento de Calidad
- Resina e insertos metálicos verificados en recepción, con el certificado de material EN 10204 3.1 del metal archivado
- Inspección de primera pieza (FAI) con CMM e informe dimensional completo de la primera unidad
- Presencia, posición y orientación del inserto comprobadas en cada ciclo, antes y después de inyectar
- Controles en proceso en las estaciones de moldeo y recorte
- Cotas críticas, incluida la posición del inserto, medidas con calibres, galgas y CMM
- Revisión visual de rebaba en insertos, disparos cortos, hundimientos y defectos de superficie
- Ensayos de arranque y de par sobre los insertos retenidos cuando el plano lo especifica
- Trazabilidad por lote con hoja de ruta y registros de inspección; certificado de origen e inspección de terceros (SGS, Bureau Veritas o TÜV) bajo pedido
Aplicaciones
- Insertos roscados y tuercas embebidos en carcasas de plástico para roscas metálicas reutilizables
- Conectores eléctricos con contactos y terminales metálicos moldeados en su interior
- Barras colectoras y pistas conductoras encapsuladas para distribución de energía aislada
- Carcasas de sensor con núcleos metálicos y apantallamiento embebidos
- Fijaciones y soportes de automoción que aúnan cuerpo plástico y función metálica
- Componentes de dispositivo médico con núcleos metálicos de refuerzo o conductividad
- Soportes estructurales que unen plástico y subconjuntos metálicos en una sola pieza
- Apantallamiento RF moldeado alrededor de malla o marcos metálicos
Por Qué Elegir FHY Precision
Una sola pieza: la función metálica y el cuerpo plástico nacen juntos, sin montaje posterior ni piezas sueltas
Retención diseñada: estriados y ranuras calculados resisten el arranque y el par de apriete
Menos operaciones de ensamblaje: desaparecen el prensado, la soldadura y el adhesivo posteriores
Amplio abanico de materiales: PA66, POM, ABS, PC, PEEK e insertos de latón, acero o cobre
Precisión de ±0,02 mm en cotas críticas, con la posición del inserto verificada ciclo a ciclo
DFM gratuito en 24 horas sobre insertos, paredes y compuertas, y muestras T1 en 3 a 5 días tras el molde blando
Certificado de material del inserto, trazabilidad de lote y conformidad RoHS/REACH cuando el destino lo exige
Moldeo, acabado e inspección en una sola planta en China, con propiedad del utillaje, Incoterms y plazos de pago pactados por contrato
Preguntas Frecuentes
1. ¿Qué es el moldeo por inserción y cuándo conviene?
Se coloca una pieza metálica (inserto roscado, pasador, tuerca o barra colectora) en el molde y se inyecta plástico a su alrededor, quedando ambos solidarios. Compensa cuando se necesita una rosca reutilizable, un conductor o un núcleo rígido dentro de un cuerpo plástico y se quiere suprimir una operación de ensamblaje. Si el metal va solo parcialmente cubierto o se añade después, hablamos de sobremoldeo, que también realizamos.
2. ¿Qué tipos de inserto pueden moldear?
Los habituales son insertos roscados de latón (por calor o en molde), pasadores y ejes de acero torneados, barras colectoras y contactos estampados, tuercas, separadores y núcleos de cobre o acero. Cada uno exige estriados, ranuras o acanaladuras para que la resina lo retenga. Envíenos el inserto o su plano y le proponemos la geometría de anclaje.
3. ¿También trabajan el sobremoldeo?
Sí. El moldeo por inserción encapsula una pieza metálica precolocada; el sobremoldeo añade una segunda capa de material, por ejemplo TPE/TPU de tacto suave sobre un sustrato rígido. Ambos combinan materiales en una pieza, y la revisión DFM gratuita ayuda a decidir cuál encaja con su diseño.
4. ¿Qué tolerancias mantienen?
La tolerancia general de moldeo es ±0,10 mm y en cotas críticas, incluida la posición del inserto, bajamos a ±0,02 mm verificándola en cada ciclo. El reparto de tolerancias y qué cotas merecen control especial se acuerda en el informe DFM.
5. ¿Cómo evitan rebaba y defectos junto al inserto?
La rebaba en la partición del inserto nace de un mal cierre o de una colocación imprecisa. Diseñamos asientos con cierre positivo, comprobamos la posición en cada ciclo y equilibramos el punto de inyección para que el flujo no mueva el metal. La inspección en proceso y final detecta disparos cortos, hundimientos y rebaba.
6. ¿Cuál es el pedido mínimo?
El MOQ es de 100 piezas (25 con utillaje blando para una primera validación), porque el proceso requiere molde. En el presupuesto le indicamos el volumen de entrada más económico y dejamos por escrito la propiedad del utillaje y su custodia.
7. ¿Cuánto tardan el molde y la producción?
El molde prototipo lleva de 2 a 3 semanas y las muestras T1 llegan 3 a 5 días después; el molde de producción, de 4 a 6 semanas. Las corridas recurrentes salen en 1 a 3 semanas por lote según volumen. Todas las fechas se confirman por escrito, junto con el Incoterm y los plazos de pago.
8. ¿Moldean PEEK y otras resinas técnicas?
Sí. Procesamos PEEK y otras resinas de ingeniería y alta temperatura para aeroespacial, médico y semiconductores, con utillaje y control de proceso acordes a su temperatura de fusión. Para clientes de la UE preparamos asimismo la declaración de conformidad RoHS y REACH de los materiales empleados.
9. ¿Firman un NDA?
Sí, el acuerdo mutuo es previo a la revisión de archivos. El acceso a los planos se restringe al equipo del proyecto y sus piezas nunca se utilizan como referencia sin autorización escrita.
10. ¿Exportan piezas con insertos?
Sí, a cualquier mercado. Muestras por mensajería exprés (3 a 7 días laborables) y volumen por aire o mar (2 a 6 semanas). Emitimos factura comercial, lista de empaque y certificado de origen para el despacho, embalamos según la fragilidad del conjunto y fijamos el Incoterm (FOB, CIF o DAP) en el presupuesto.
11. ¿Por dónde empezamos?
Envíe STEP o IGES (o planos) junto con la especificación del inserto. Devolvemos un informe DFM gratuito en 24 horas y un presupuesto con utillaje, precio por pieza y plazos. Tras su aprobación arranca el molde y las muestras T1 siguen en 2 a 3 semanas.
12. ¿Cuánto más resiste un inserto moldeado que un tornillo autorroscante?
Varias veces más, de forma consistente. En ensayos de arranque, los insertos de latón moldeados alcanzan de 100 a 400 N según tamaño y resina, frente a 50 a 250 N del tornillo autorroscante, cifra que además cae con cada desmontaje. Un caso real: una carcasa de bomba cuyos tornillos cedían a 7 N·m en el montaje (un 40 % por debajo de los 12 N·m exigidos) aguantó 18 N·m con insertos M6 de latón moldeados, un 50 % de margen. Si su producto se monta y desmonta a menudo, el inserto moldeado es la solución de ingeniería.
13. ¿Qué reglas de boss aplican alrededor del inserto?
El diámetro exterior del boss debe ser de 2,5 a 3,0 veces el del inserto: un M6 de 8 a 9 mm de diámetro exterior pide un boss de 20 a 27 mm. Paredes más finas se agrietan al apretar o en servicio. Mantenga la pared del boss cercana a la de la pieza, con un radio pequeño en la base para que enfríe al mismo ritmo; una base gruesa se ve bien en CAD pero hunde la cara opuesta. Una salida de 0 a 0,5° es lo habitual.
14. ¿Cómo gestionan la dilatación térmica distinta de metal y plástico?
Metal y plástico contraen de forma diferente, así que toda unión arrastra tensión residual: se gestiona, no se elimina. Uniformamos la pared del boss para equilibrar el enfriado, evitamos esquinas vivas que concentran esfuerzo, diseñamos retenciones mecánicas (estriados, ranuras, socavados) en lugar de fiarlo al ajuste por contracción y validamos con ciclos térmicos cuando la aplicación lo pide. Una unión bien diseñada conserva cerca del 96 % de su resistencia inicial al arranque tras 10.000 ciclos de -40 a +85 °C.
15. ¿De qué metal pueden ser los insertos?
El latón (C36000) es el estándar para roscas: se mecaniza bien, resiste la corrosión y admite el estriado que se ancla en la resina. Acero endurecido (12L14) para uniones estructurales, inoxidable 303/304 para médico, alimentario y marino, y aluminio 6061-T6 cuando el peso manda. En contactos eléctricos usamos latón o bronce fosforado. Del lado de la resina, PA6-GF30 y PPS son nuestras recomendaciones cuando estabilidad y retención son críticas. Del metal aportamos certificado EN 10204 3.1 bajo pedido.
16. ¿Cómo evitan que el inserto se mueva y que la rebaba tape la rosca?
Dos fallos, dos controles. El desplazamiento durante la inyección se evita con alojamientos de ubicación positiva en el molde, que impiden que el inserto ceda ante la presión, y verificando la posición en las primeras piezas antes de continuar. La rebaba sobre la cara roscada se corta con un cierre positivo en cada inserto, de modo que el agujero quede limpio. Ambos se comprueban en la primera pieza: una rosca obturada descubierta en montaje obliga a rehacer el lote, no una sola unidad.