주물의 형상은 살리고, 맞닿는 면만 정밀하게
다이캐스팅으로 복잡한 형상을 값싸게 만들고, 조립이 요구하는 밀봉면·베어링 보어·볼트 홀·나사만 CNC로 ±0.02mm까지 다듬습니다. 주조와 절삭을 같은 공급망에서 맡으면 기준면, 가공 여유, 지그를 주물 설계 단계에서 함께 정할 수 있습니다. 첫 배치가 정리되지 않은 뒤에야 허점을 찾는 일이 없습니다.
무료 상담±0.02mm
가공 공차
주조 + 절삭
공정 구성
0.5~1.5mm
가공 여유
5~10일
가공 납기
소재
| 등급 | 특성 | 일반적인 응용 |
|---|---|---|
| ADC12 / A383 (알루미늄 주조 합금) | 가장 널리 쓰는 Al-Si-Cu 계 다이캐스트 합금으로 유동이 좋고 절삭도 무난하며 인장강도 250~320MPa입니다. 초경 공구로 깔끔히 깎이지만 실리콘이 공구를 갉아먹으므로 인서트 등급을 맞춰 골라야 합니다. | 하우징, 밸브 몸체, 펌프 몸체, 기어박스 케이스, 전동 공구 본체, 커넥터 몸체 |
| ALDC1 / A356 (고건전성 알루미늄) | 철분이 적고 순도가 높아 기계적 성질과 연마성이 좋으며 T6 열처리가 가능합니다. 하중을 받거나 압력 밀봉이 필요한 주물에 먼저 권합니다. | 구조용 주물, 누설에 민감한 밸브 몸체, 자동차 섀시 부품 |
| Zamak 3 / Zamak 5 (아연 합금) | 미세한 디테일까지 잘 찍히고 인장강도 250~280MPa입니다. 저희가 다루는 주조 소재 가운데 절삭성이 가장 좋고 공구 마모가 적어, 깎아 낸 면이 곱게 나옵니다. | 정밀 소형 부품, 커넥터 몸체, 장식 금구, 자물쇠 부품, 기어 하우징 |
| ZA-8 / ZA-12 / ZA-27 (아연·알루미늄) | 300~420MPa까지 올라가는 고강도 아연 합금으로, ZA-27은 베어링 청동에 가까운 성질을 냅니다. 절삭성은 여전히 좋지만 알루미늄이 많아질수록 공구 형상을 더 신경 씁니다. | 하중용 부시, 구조용 소형 부품, 내마모 부품, 기어 소재 |
| 마그네슘 AZ91D (건별 검토) | 구조용 주조 합금 중 가장 가벼운 1.81g/cm³입니다. 절삭은 쉽지만 화재 예방 수칙과 칩 처리가 따로 필요해 건별로 검토한 뒤 견적드립니다. | 경량 하우징, 구조 브래킷, 항공우주급 경량 주물 |
| 주철 · 황동 주물 | 모래 주조나 정밀 주조로 만든 강재·황동 부품도 절삭합니다. 마모성이 있어 공구를 골라 써야 하고, 끊어서 깎는 구간이 많아 설비를 단단히 잡아 주어야 합니다. | 밸브 몸체, 펌프 임펠러, 배관 부품, 기계 주물 |
공정 매개변수
| 매개변수 | 표준 범위 |
|---|---|
| 주조 상태 치수 공차 | 보통 IT11~IT13, 정밀 등급은 CT5~CT7까지 |
| 절삭 후 치수 공차 | 표준 ±0.02mm, 중요 형상 ±0.01mm |
| 가공 여유 (면당) | 0.5~1.5mm, 주물 크기와 평탄도에 따라 조정 |
| 가공 홀 위치 정밀도 | 지그 사용 ±0.05mm, CNC 위치 결정 ±0.02mm |
| 가공면 표면 조도 | Ra 1.6~3.2μm, 정삭 한 번 더 내면 Ra 0.8μm 이하 |
| 밀봉면 평탄도 | 100mm당 0.05mm 이하 |
| 나사 가공 범위 | M2~M30 태핑 또는 나사 밀링 |
| 최대 부품 외형 | 500 × 400 × 300mm, 주물에 따라 달라집니다 |
| 주로 깎는 부위 | 밀봉면, 볼트 홀 무리, 베어링 보어, 포트, 장착면 |
| 양산 최소 발주 | 주조+가공 500개, 가공만 맡기실 때 50개부터 |
표면 마감
주조 상태 (쇼트 블라스트)
쇼트를 뿌려 주조 껍질을 벗기고 균일한 회색 무광 면을 냅니다. 안쪽에 묻히는 주물이나, 뒤에 절삭·도장할 면의 출발점이 되는 기본 마감입니다.
절삭면 (깎은 그대로)
Ra 1.6~3.2μm로 CNC에서 바로 나온 면으로, 밀봉면과 장착면, 베어링 보어의 기능 마감입니다. 공구 자국에 방향이 있지만 외관 요구가 없으면 그대로 씁니다.
진동 · 배럴 연마
작은 주물을 한꺼번에 넣고 흔들어 버를 없애고 모서리를 둥글리며 반광 톤을 맞춥니다. 도금 전에 소형 부품을 다듬는 표준 경로입니다.
분체 · 전착 도장
폴리에스터 분체나 전착 도장으로 녹을 막고 색을 냅니다. 전착은 안쪽 면까지 골고루 닿아 자동차 주물에 자주 쓰며, 절삭이 끝난 뒤 중요한 면을 가리고 시공합니다.
도금 (아연 · 니켈 · 크롬)
아연 주물에 전기 도금해 장식과 방식을 함께 얻고, 금구·자물쇠 부품에는 크롬으로 내마모와 광택을 더합니다. 밑면을 얼마나 깨끗이 준비했는지가 결과를 좌우합니다.
크로메이트 · 부동태 처리
알루미늄·아연 주물에 화학 피막을 만듭니다. 크로메이트는 방식과 도장 밀착의 바탕이 되고, 부동태 처리는 스테인리스 인서트와 깎아 낸 스테인리스 면에 씁니다.
제조 설계 (DFM)
- 주조 도면에 가공 여유를 면당 0.5~1.5mm로 적어 주십시오. 여유가 없으면 날이 주조면을 다 걷어 내지 못하거나, 반대로 속의 기공을 파고들게 됩니다.
- 절삭 기준면을 주조 도면에 못 박아 두십시오. 깎는 형상은 주조면을 기준으로 자리를 잡으므로, 어느 면을 기준으로 삼느냐에 따라 볼트 홀이 조립과 맞물리는지가 갈립니다.
- 맞닿아 깎는 면은 기공이 잘 생기는 자리에서 떨어뜨려 설계하십시오. 두께가 급히 바뀌는 곳, 마지막으로 채워지는 모서리, 게이트 주변에 속수축이 숨어 있습니다.
- 평평하고 공구가 닿기 쉬운 가공 구역을 권합니다. 한두 방향에서 닿는 면이 여러 축을 돌려야 하는 곡면보다 빠르고 평탄도도 지키기 쉽습니다.
- 중요 치수는 절삭하는 형상에, 일반 치수는 주조 형상에 나눠 적으십시오. 주조 공차가 절삭 공차보다 느슨한데 둘을 섞으면 괜히 비용만 올라갑니다.
- 볼트 원과 포트를 놓을 때 지그가 잡을 자리를 함께 생각하십시오. 클램프가 깎아야 할 면을 가리면 설비가 주물을 붙잡지 못합니다.
- 나사가 얇은 주조 벽으로 들어가는 자리에는 자리면이나 보스를 붙여 주십시오. 받쳐 주지 않은 얇은 벽에 직접 낸 나사는 조립 토크에 쉽게 뭉개집니다.
- 밀봉이 목적이 아니라면 주조 껍질을 뚫고 속 빈 곳까지 파지 마십시오. 관통점은 공구가 우연히 빠져나간 자리가 아니라 도면에 정해 둔 형상이어야 합니다.
- 가공 홀을 표시할 때 조립 방향도 보십시오. 주물 뒷면에서만 닿는 홀은 지그를 하나 더 만들지 않으면 깎을 수 없습니다.
- 주조 도면과 가공 도면(또는 하나로 합친 도면)에 중요 형상을 표시해 보내 주시면, 가공 여유·기준·기공 위험·지그 방식을 무료 검토 자료로 정리해 드립니다.
금형 및 생산 능력
| 유형 | 납기 | 적합한 용도 |
|---|---|---|
| 다이캐스트 금형 (신규 · 기존) | 신규 4~6주, 기존 금형이면 바로 절삭 착수 | 가공 여유를 설계에 넣고, 공구가 닿기 쉬운 깨끗한 면을 갖춘 주물을 만듭니다. |
| 가공 지그 | 1~2주 | 드릴링·태핑·밀링 때 주물을 늘 같은 자리에 물립니다. 부품군마다 연질 죠와 전용 지그를 따로 만듭니다. |
| CNC 밀링 (3축 · 4축) | 배치당 5~10일 | 밀봉면, 볼트 홀 무리, 포트, 포켓, 장착면 등 주조 하우징의 여러 면을 깎습니다. |
| CNC 선삭 · 보어링 | 배치당 5~10일 | 베어링 보어, 원통 포트, 암나사, 회전체 주물의 동심 형상을 냅니다. |
품질 보증
- 절삭 전에 들어온 주물을 치수 샘플링과 육안으로 살펴 기공, 콜드 셧, 버, 표면 결함을 걸러 냅니다.
- 첫 부품에서 가공 여유를 확인해, 껍질을 뚫거나 너무 많이 깎지 않고 면이 정리되는지 봅니다.
- 절삭한 형상은 CMM으로 초도품 검사(FAI)를 하고 위치·직경·평탄도·나사를 실측 보고서로 남깁니다.
- 밀봉면 평탄도를 정반이나 CMM으로 잽니다. 주조 뒤 절삭한 조립체에서 가장 자주 불합격이 나는 자리입니다.
- 주조 후 낸 모든 암나사를 합격·불합격 한계 게이지로 확인합니다.
- 밀봉면으로 쓰이는 절삭면에 기공이 드러났는지 살피고, 압력 밀봉이 지정된 부품은 누설 시험을 합니다.
- 양산 중에도 중간 치수를 재고, 조건을 바꾸면 그 내용을 기록합니다.
- 채터링, 멈춤 자국, 버를 승인 견본에 견주어 절삭면을 육안 검사합니다.
- 매 배치 실측 치수 보고서를 동봉하고 주조 로트와 절삭 이력을 남깁니다. 용탕 성분 분석표(히트별)와 원산지 증명서도 요청 시 함께 드리며, 외부 검사 기관의 입회 검사도 주선합니다.
애플리케이션
- 자동차: 변속기 하우징, 밸브 커버, 센서 몸체, 브래킷, 와이퍼 모터 하우징, 충전 부품
- 전동 공구: 기어박스 하우징, 모터 몸체, 척 몸체, 손잡이 골조
- 유압 · 공압: 밸브 몸체, 매니폴드 블록, 펌프 하우징, 실린더 캡
- 전자기기: 커넥터 몸체, 방열 골조, 차폐 하우징, 외함 골조
- 가전: 펌프 몸체, 모터 엔드캡, 기어 케이스, 제어 하우징
- 산업 설비: 베어링 하우징, 기어 케이스, 풀리 몸체, 펌프 부품
- 금구 · 자물쇠: 절삭한 맞닿음 면을 지닌 정밀 아연 소형 주물
- 조명: 램프 하우징, 방열 몸체, 장착면을 깎은 반사판 골조
FHY Precision을 선택하는 이유
주조와 절삭을 한 줄로 묶습니다. 기준면, 가공 여유, 지그를 주물 도면을 그릴 때 함께 정하지, 첫 배치가 망가진 뒤에 덧붙이지 않습니다.
두 공정을 한 번에 검토합니다. 주조 도면과 가공 도면을 나란히 놓고 기공이 잘 생기는 자리, 게이트 위치, 공구가 들어가는 방향이 서로 어긋나지 않게 맞춥니다.
정밀도가 필요한 곳만 깎습니다. 복잡한 형상은 느슨하고 값싼 주조로 두고, 밀봉면·보어·볼트 홀만 ±0.02mm로 다듬어 전체 원가를 지킵니다.
지그를 사내에서 설계합니다. 부품군마다 전용 지그와 연질 죠를 만들어 물량이 늘어도 배치마다 물리는 위치가 흔들리지 않습니다.
기공을 끝까지 의식합니다. 절삭면에 기공이 드러나면 메워 보내지 않고 불합격 처리하며, 압력이 걸리는 부품은 출고 전에 누설을 확인합니다.
품질 기록이 한 사슬로 이어집니다. 주물 입고 검사, 절삭 초도품 검사, 최종 실측 보고서가 같은 로트로 묶여 창구도, 책임질 곳도 하나입니다.
다른 주조소에서 만든 주물만 보내 주셔도 같은 기준으로 깎아 드립니다. 50개부터 맡기실 수 있고, 들어온 상태부터 먼저 검사해 알려드립니다.
어떤 형상은 깎는 것보다 최종 형상에 가깝게 주조하는 편이 싸고, 반대인 경우도 있습니다. 금형을 만들기 전에 솔직히 짚어 드립니다. 견적 협상보다 원가에 훨씬 크게 작용하기 때문입니다. 아울러 가공 지그의 소유권과 도면 비밀 유지, 방청 처리와 완충 포장 사양, 통관 서류와 대금 조건까지 착수 전에 문서로 정합니다.
자주 묻는 질문
1. 다이캐스트 주물에 왜 절삭을 또 하나요?
다이캐스팅은 큰 형상은 잘 만들지만 미세 공차는 못 지킵니다. 주조 상태가 보통 IT11~IT13이라 밀봉면, 베어링 보어, 볼트 홀, 나사 자리에는 턱없이 느슨합니다. 그래서 조립이 정밀도를 요구하는 자리만 깎아 더하고, 복잡한 형상은 값싼 주조로 남깁니다. 어디까지 주조로 두고 어디부터 깎을지 그 경계를 고객과 함께 정하는 것이 이 공정의 핵심입니다.
2. 다른 주조소 주물도 가공해 주시나요?
가공만 맡기는 서비스는 50개부터입니다. 주물과 도면을 보내 주시면 기공, 버, 치수 흩어짐 같은 입고 상태를 먼저 재고, 면 정리나 수율에 영향을 줄 부분을 깎기 전에 알려드립니다. 가공 여유가 모자란 채로 들어와도 절삭한 뒤가 아니라 착수 전에 말씀드립니다.
3. 가공 여유는 대략 얼마로 잡나요?
면당 0.5~1.5mm가 실무 범위입니다. 주조면과 열처리 변형을 확실히 걷어 낼 만큼은 되어야 하지만, 너무 많으면 절삭 시간과 자재 손실이 늘어납니다. 넓은 평면은 더 두고 작은 보어는 덜 둡니다. DFM에서 주조 도면에 면마다 값을 적어 확정합니다.
4. 깎았더니 속의 기공이 드러나면 어떻게 하나요?
그 부품은 불합격입니다. 메우거나 덧칠해서 출고하지 않습니다. 기공은 마지막으로 채워지는 모서리, 두께 급변부, 게이트 주변에 몰리므로, 애초에 밀봉면을 그 자리에서 떨어뜨려 놓는 쪽이 해결책입니다. 압력이 중요한 부품은 누설 시험을 하고, 금형 전에 도면에 위험 구역을 표시해 보여드립니다.
5. 절삭한 주물에서 공차가 어디까지 나옵니까?
직경·위치·길이가 표준 ±0.02mm, CNC로 위치를 잡는 중요 형상은 ±0.01mm입니다. 밀봉면 평탄도는 100mm당 0.05mm 이하, 드릴 홀 위치는 지그로 ±0.05mm, CNC 위치 결정이면 ±0.02mm입니다. 주조 상태로 두는 면은 주조 공차 그대로이며 도면에서 중요하다고 표시한 곳만 깎습니다.
6. 주조와 가공을 다 하시나요, 하나만 맡기나요?
둘 다 한 공급망에서 합니다. 알루미늄(ADC12, ALDC, A356)과 아연(Zamak, ZA 계열)을 사내에서 주조한 뒤 같은 품질 체계 아래 CNC로 깎고, 고객이 다른 곳에서 만든 주물만 받아 가공하기도 합니다. 어느 쪽을 고르시든 전체 공정을 책임지는 곳은 저희 한 곳입니다.
7. 어느 면을 깎을지는 누가 정하나요?
원칙은 단순합니다. 다른 부품과 맞닿는 면, 곧 밀봉면·보어·볼트 홀·장착면·나사 홀은 깎고, 형상과 부피만 만드는 면은 주조 상태로 둡니다. 절삭면 하나마다 여유와 시간이 비용으로 붙으므로 도면에는 기능 면만 표시하시는 게 좋습니다. 무료 DFM 검토에서 면을 하나씩 짚으며 구분안을 드립니다.
8. 주조+가공 납기는 어떻게 되나요?
기존 금형이면 주물 1~2주, 절삭은 배치당 5~10일입니다. 새 다이캐스트 금형이면 시험 주조까지 4~6주 잡고 그 뒤에 깎습니다. T6 열처리한 알루미늄 주물은 절삭 전에 약 1주가 더 걸립니다. 모든 일정은 견적서에 적어 확정합니다.
9. 최소 발주 수량은요?
주조와 가공을 함께 맡기면 보통 500개부터입니다. 금형과 설비 준비가 이 하한을 만듭니다. 고객 주물을 저희 설비에서만 깎는 일은 50개부터, 기존 금형을 쓰는 파일럿은 100~200개로 진행하기도 합니다.
10. 가공한 주물에 누설 시험을 하나요?
압력 밀봉이 지정되면 합니다. 밸브 몸체, 펌프 하우징, 매니폴드 블록은 절삭 뒤에 늘 시험합니다. 압력과 합격선은 고객 규격을 따르고, 결과는 합의에 따라 개별 또는 샘플 로트별로 기록합니다. 새 부품이 나오면 배치를 더 돌리기 전에 잘라 원인을 확인합니다.
11. 아연 주물과 알루미늄 주물은 절삭이 다릅니까?
아연 쪽이 훨씬 수월합니다. 공구를 덜 갉아먹고 면이 곱게 나오며 공구 수명도 깁니다. 알루미늄에는 초경을 마모시키는 실리콘이 들어 있어 인서트 등급과 코팅 고르기가 더 중요하고, 구성인선과 표면 찢김을 누르려고 절삭 조건을 따로 맞춥니다. 둘 다 저희에겐 일상 작업이고 합금별 공구 기준을 갖춰 두었습니다.
12. 열처리한 주물도 깎을 수 있나요?
됩니다. 알루미늄 주물은 강도를 위해 보통 T6 처리하고, 저희는 그 뒤에 절삭합니다. 그래서 가공 여유에 열처리 변형분까지 담아야 합니다. 열처리로 일정이 약 1주 늘고, 본 생산 전 첫 부품에서 처리 후 치수를 먼저 확인합니다.
13. 부위별로 가공 여유를 구체적으로 정해 주실 수 있나요?
실무 기준을 드리면, 중요한 밀봉면은 한쪽당 0.3~0.5mm, 보어 홀과 베어링 자리는 지름 방향 0.3~0.6mm, 중요하지 않은 평면은 0.2~0.4mm, 보스 윗면과 패드는 0.3~0.5mm입니다. 다만 어디에나 맞는 하나의 숫자는 없습니다. 어떤 면을 깎는지, 취출 뒤 부품이 어떻게 휘는지, 어떻게 물려 고정하는지에 따라 달라집니다. 너무 많이 남기면 절삭 시간·공구 마모·발열이 늘고, 너무 적게 남기면 날이 주조 기공을 건드립니다. 견적 단계에서 면마다 값을 적어 서면으로 합의합니다.
14. 절삭할 때 기공이 드러나지 않게 하려면요?
다이캐스트 주물 겉에는 금형 벽에 닿아 빨리 굳는 약 0.5mm 두께의 조밀한 껍질이 있고, 속에는 가스 기공이나 수축 빈 곳이 있을 수 있습니다. 이 껍질을 뚫고 들어가면 밀봉과 면 조도, 강도를 해치는 구멍이 드러납니다. 막는 길은 상류 공정, 곧 주조 설계에 있습니다. 충전·배기 검토로 찾아낸 기공 취약 구역에서 밀봉면과 고정밀 면을 떨어뜨리고, 게이트와 오버플로를 그에 맞춰 놓으며, 중요한 부품은 금형 유동 해석까지 씁니다. T1 뒤에 드러나는 절삭 문제는 대개 너무 늦게 발견된 주조 설계 문제입니다.
15. 주물의 기준면과 지그는 어떻게 잡아야 하나요?
금형 설계부터 시작합니다. 기준면은 지그에 주물이 앉는 참조 면이라 공구를 만들 때 합의해야지, T1 견본을 받아 보고 유일한 평면이 외관용이었다는 걸 알아차린 뒤가 아닙니다. 기능 기준(장착면, 가스켓 면)을 1차 기준으로 삼고, 반복해 물릴 만큼 넓고 평평하게 나오도록 금형을 설계합니다. 절삭 쪽에서는 가능하면 3-2-1로 위치를 정하고, 주물 곡선을 따라 만든 연질 죠나 성형 받침을 쓰며, 지지점 가까이서 클램프를 걸고, 클램프 힘이 속이 찬 재료에 걸리도록 황삭과 정삭을 나눠 스프링백을 억제합니다.
16. 주조 뒤에 보통 어떤 형상을 깎습니까?
치수나 면 조도 요구가 주조 능력을 넘는 자리입니다. 베어링·다웰 핀 구멍, 밀봉면과 O링 홈, 나사 홀, 평탄도나 위치 공차가 붙은 장착 패드와 덮개 면이 여기 해당합니다. 도면을 주조 상태로도 만족하는 형상은 그대로 둡니다. 전부 깎는 건 낭비입니다. 도면에 깎을 면과 그 공차, 조도, 남겨야 할 최소 벽 두께, 외관 면, 허용할 공구 자국, 버 제거 기준을 적어 주시면 견적이 실제로 필요한 완성 상태까지 정확히 담아냅니다.