Parti Automotive su Misura: CNC, Pressofusione e Stampaggio
Staffe e alberi lavorati a CNC, alloggiamenti pressofusi in alluminio e zinco, particolari interni stampati: in FHY Precision queste tre famiglie nascono sotto lo stesso tetto, nello stabilimento in Cina, e seguono un unico piano di qualità. Per gli acquisti automotive significa un solo interlocutore per preventivo, campioni T1, dichiarazioni IMDS e documenti di omologazione. Ogni commessa parte dal prototipo in 3-5 giorni e arriva alla serie con verbale di controllo dimensionale, certificati di colata EN 10204 3.1 e tracciabilità fino al numero di colata.
Consulenza gratuitaCNC + Colata + Stampo
Linee di Produzione
3-5 giorni
Prototipo Lavorato
Da 1 a 100.000+ pz
Fascia di Volumi
Dalla colata alla spedizione
Documentazione di Lotto
Materiali
| Grado | Proprietà | Applicazioni tipiche |
|---|---|---|
| Alluminio (AL6061-T6 / AL6063 / ADC12) | Dalla barra AL6061-T6 o AL6063 ricaviamo staffe e supporti; per gli alloggiamenti a geometria complessa passiamo all'ADC12 pressofuso. Buon rapporto resistenza/peso, si anodizza senza problemi e ogni lotto di partenza è accompagnato dal certificato di colata con numero di colata. | Staffe, piastre di montaggio, corpi sensore, componenti per vani batteria, alloggiamenti fari, supporti per finiture |
| Zinco (Zamak 3 / Zamak 5) e leghe ZA | Geti a dettaglio finissimo, stabili nel tempo e pronti alla placcatura: è la scelta per la minuteria di precisione dove conta il dettaglio, non il carico strutturale. Sulle parti piccole la pressofusione in camera calda riproduce filetti e zigrinature senza riprese di lavorazione. | Corpi connettore, componenti serrature, ferramenta alzacristalli, corpi pressacavo, finiture decorative |
| Tecnopolimeri (PA66-GF30 / POM / ABS-PC) | Il PA66-GF30 regge calore e agenti chimici nel vano motore, il POM scorre bene su ingranaggi e boccole, l'ABS-PC assorbe gli urti nelle finiture interne. Essicchiamo e tracciamo ogni lotto di resina prima dello stampaggio, con i parametri di processo registrati. | Finiture interne, clip, condotti aria, corpi sensore, corpi connettore, passacavi |
| Polipropilene (PP-TD20 / omopolimero) | Resistente agli urti per pannelli interni, condotti e serbatoi; il grado caricato talco PP-TD20 irrigidisce senza perdere scorrevolezza sulle pareti sottili. Il ritiro elevato va governato in fase DFM, non corretto a stampo finito. | Pannelli interni, condotti aria, deflettori, clip, serbatoi liquidi, protezioni sottoscocca |
| Acciaio e inossidabile (45# / SUS303 / 304) | Per alberi, organi di fissaggio e componenti valvola scegliamo acciaio 45# o inossidabile SUS303 e 304 secondo il carico e l'ambiente corrosivo. La certificazione EN 10204 3.1 accompagna il materiale in ingresso, così la commessa è ricostruibile fino alla colata d'origine. | Alberi, viti e bulloni, componenti valvola, ferramenta freni, particolari vicino allo scarico, minuteria di montaggio |
| Titanio (Gr2 / Gr5) | Lavorazioni leggere e ad alta resistenza per motorsport e veicoli speciali, dove il risparmio di peso giustifica il costo della lega. Quotiamo Gr2 e Gr5 caso per caso, con parametri di taglio dedicati. | Staffe motorsport, elementi di fissaggio, componenti di scarico, minuteria performance |
Parametri di processo
| Parametro | Range standard |
|---|---|
| Tolleranza sul lavorato | ±0,02 mm di norma; ±0,01 mm sulle quote critiche |
| Tolleranza sul grezzo di colata | Grado CT5-CT7, con ripresa di lavorazione sulle facce funzionali |
| Tolleranza sullo stampato | Secondo ISO 20457; ±0,05 mm raggiungibile sulle quote critiche |
| Tolleranze geometriche | Posizione, planarità e perpendicolarità entro 0,02-0,05 mm come da disegno |
| Rugosità sulle superfici lavorate | Ra 1,6 μm – 3,2 μm; Ra ≤0,8 μm con passata di finitura |
| Volumi producibili | Da 1 pezzo prototipale a oltre 100.000 pezzi l'anno |
| Tempi del prototipo | 3-5 giorni dal pieno; 2-3 settimane con stampo morbido pressofuso o stampato |
| Tempi dell'attrezzatura di serie | 4-6 settimane per stampi da pressofusione e da iniezione |
| Lavorazioni secondarie | Filettatura, alesatura, stampaggio con inserti, sotto-assemblaggio, serraggio a coppia controllata |
| Documentazione di materiale | Certificati di colata sul metallo in ingresso e registri di lotto conservati per ogni ciclo |
Finitura superficiale
Come lavorato / come fuso
Le superfici funzionali restano nello stato di uscita dal processo: è la scelta più economica per particolari interni e interfacce che verranno accoppiate senza requisiti estetici, tipica del vano motore.
Anodizzazione (Tipo II / III)
Sull'alluminio l'anodizzazione aggiunge protezione dalla corrosione, resistenza all'usura e possibilità di colorazione; il Tipo III, più duro, è riservato a sospensioni e interfacce in movimento.
E-coat e verniciatura a polvere
La cataforesi raggiunge anche le cavità interne, il poliestere a polvere uniforma le finiture esterne: entrambe proteggono staffe e alloggiamenti, con le facce funzionali mascherate prima del rivestimento.
Placcatura (zinco / nichel / cromo)
Getti in zinco e minuteria in acciaio si placcano per protezione ed estetica: cromo sulle finiture decorative, zincatura su bulloneria e componenti esposti al sottoscocca.
Cromatazione e passivazione
Rivestimenti di conversione chimica come base anticorrosiva per getti di alluminio e zinco; la passivazione chiude il ciclo sui particolari inossidabili dopo la lavorazione.
Plastiche texturizzate e verniciate
Texture impressa dallo stampo e ciclo di verniciatura coordinato per interni ed esterni; grado di texture e brillantezza si definiscono sul campione master approvato, non a parole.
Progettazione per la produzione (DFM)
- Indicate sul disegno quali quote sono funzionali e lasciate le altre in tolleranza generale: nei disegni automotive le due categorie convivono, e lavorare tutto a ±0,01 mm brucia budget che serve invece sulle interfacce di accoppiamento
- Impostate il ciclo produttivo già in fase di progetto: alloggiamenti pressofusi con sovrametallo sulle facce di tenuta, staffe ricavate da barra o lamiera standard, stampati con pareti uniformi e sformo
- Tenete le facce di tenuta lontane dai canali di colata e dagli angoli di ultimo riempimento, dove la porosità si concentra: in fase DFM marchiamo queste zone sul disegno di fusione
- Sugli stampati automotive prevedete pareti costanti e sformo adeguato, con raggi di raccordo ampi: il PA66-GF30 caricato vetro scorre meno e pretende canali e raggi maggiori di una resina non caricata
- Scegliete il materiale in base all'ambiente reale: sotto cofano servono resistenza termica (PA66-GF30, famiglia PPS, alluminio), all'esterno resistenza agli agenti atmosferici (ASA/PC, verniciatura a polvere), negli interni equilibrio fra brillantezza, graffio e comportamento VOC
- Le interfacce filettate vanno ottenute con inserti stampati o con filettatura dopo lo stampaggio: un filetto tagliato in una parete plastica non supportata si strappa alla prima coppia di serraggio
- Dove i componenti si accoppiano, verificate il cumulo delle tolleranze (stack-up) fra parti lavorate e pressofuse: è il modo per evitare montaggi forzati sulla vostra linea
- Definite subito il livello di tracciabilità richiesto, per serie, per lotto o per singolo pezzo: cambia l'impostazione dei documenti, non la geometria, ma aggiungerla a produzione avviata è costoso
- Nei programmi prototipali usate, quando possibile, lo stesso materiale della serie: un prototipo in alluminio valida una parte in alluminio molto meglio di un pezzo stampato in 3D
- Inviate il file STEP con un disegno 2D quotato: la revisione DFM gratuita torna entro 24 ore con il ciclo consigliato, le note di tolleranza e le voci che incidono sul costo
Stampi e capacità produttiva
| Tipo | Tempo di consegna | Adatto a |
|---|---|---|
| Prototipazione CNC senza attrezzatura | 3-5 giorni | Staffe, alberi e alloggiamenti in 1-10 pezzi per validazione di progetto e prove al banco |
| Stampi per pressofusione (alluminio / zinco) | 4-6 settimane | Alloggiamenti di serie, corpi valvola e forme complesse; stampi provvisori da 2-4 settimane per lotti pilota di 100-500 pezzi |
| Stampi a iniezione (acciaio / alluminio) | 3-4 settimane in alluminio; 5-7 in acciaio | Finiture interne, clip, condotti e corpi sensore; attrezzatura morbida per lotti pilota e test di mercato |
| Fixture di lavorazione e maschere di assemblaggio | 1-2 settimane | Riprese di lavorazione ripetibili sui getti e sotto-assemblaggi a coppia controllata per programmi in volume |
Assicurazione della qualità
- Il materiale in ingresso viene verificato sui certificati di colata EN 10204 3.1, con analisi chimica e proprietà meccaniche registrate per ogni lotto metallico
- Ispezione del primo articolo (FAI) con verbale di controllo dimensionale completo prima di liberare il resto della commessa
- Controlli dimensionali in processo a stadi prefissati, con ogni correzione dei parametri annotata sul registro di lotto
- Misurazioni in CMM sulle quote critiche e verifica delle tolleranze geometriche, posizione, planarità e perpendicolarità, dove il disegno le richiede
- Rugosità rilevata con profilometro sulle superfici funzionali, non stimata a vista
- Sorveglianza della porosità sui getti: esame visivo e campioni sezionati per i particolari in pressione, con prova di tenuta quando è specificata
- Serraggi verificati con utensili tarati e valori di coppia registrati sui giunti assemblati
- Tracciabilità di lotto: materiale, numero dello stampo, parametri di processo e risultati di ispezione conservati per ogni ciclo produttivo
- Ogni spedizione include il verbale dimensionale con i valori misurati e il Certificato di Origine per i documenti doganali; campioni di riferimento restano archiviati
- Studi di capacità dimensionale sulle quote critiche per i programmi in volume; su richiesta organizziamo verifiche indipendenti con SGS, Bureau Veritas o TÜV
Applicazioni
- Propulsore e trasmissione: staffe, alloggiamenti, alberi, distanziali, corpi sensore e componenti valvola
- Abitacolo e finiture: clip, pannelli, condotti, manopole, impugnature e ferramenta decorativa
- Elettronica di bordo: corpi connettore, alloggiamenti sensore, schermature e passacavi
- Illuminazione: corpi lampada, telai riflettori, dissipatori e minuteria di montaggio
- Veicoli elettrici e ibridi: componenti vano batteria, ferramenta di ricarica, parti di gestione termica e instradamento cavi
- Telaio e sospensioni: staffe lavorate, boccole, minuteria di montaggio e particolari di usura
- Aftermarket e motorsport: ricambi, staffe da competizione, bulloneria performance e componenti su misura
- Veicoli commerciali e speciali: quadri di comando, gruppi di minuteria, sistemi di fissaggio e ferramenta carrozzeria
Perché scegliere FHY Precision
Tre lavorazioni, un solo fornitore: tornitura, pressofusione e stampaggio restano in casa, così staffe, alloggiamenti e finiture rispondono a un unico piano qualità e a una sola data di consegna
Continuità fra prototipo e serie: gli stessi file, gli stessi materiali e la stessa squadra che consegna i prototipi in 3 giorni governano poi gli stampi di produzione, senza riqualifiche
Il fascicolo qualità si costruisce mentre produciamo: certificati di colata, verbali FAI, registri in processo e tracciabilità di lotto, non un dossier ricomposto a posteriori
Indicazioni di processo imparziali: consigliamo lavorazione, colata o stampaggio in base alla funzione del pezzo, anche quando per i vostri volumi conviene il pieno invece della pressofusione
Colata e lavorazione concatenate: alloggiamenti pressofusi a forma quasi finita, con facce di tenuta, alesaggi e fori di bulloneria ripresi in un'unica filiera e con i riferimenti progettati insieme allo stampo
Ampiezza dei materiali, dall'alluminio al titanio, dallo zinco al PA66-GF30, con parametri di processo consolidati per ogni famiglia e certificati EN 10204 3.1 a corredo
Flessibilità di volume e di consegna: dal pezzo singolo ai lotti da 100.000 e oltre, con campioni T1 per l'approvazione, Incoterms DAP o DDP e documenti doganali predisposti prima della spedizione
Condizioni di pagamento e proprietà degli stampi definite per iscritto in fase di preventivo, così commessa, attrezzatura e riordini restano chiaramente regolati per tutta la durata del programma
Domande frequenti
1. Quali particolari automotive realizzate?
Staffe, alloggiamenti, alberi, distanziali, corpi sensore, corpi connettore, finiture, condotti, ferramenta per fari e componenti per batterie e ricarica. Le otteniamo per lavorazione CNC (alluminio, acciaio, inossidabile, titanio), pressofusione (ADC12, Zamak) e stampaggio (PA66-GF30, POM, ABS-PC, PP): se rientra in queste famiglie di materiali come parte meccanica o strutturale, la produciamo.
2. Quali volumi siete in grado di seguire?
Dal pezzo singolo, senza attrezzatura e in 3-5 giorni, ai lotti pilota di 100-500 pezzi con stampo morbido, fino alla produzione multi-cavità oltre 100.000 pezzi l'anno. Non imponiamo l'attrezzatura di serie prima che il progetto sia validato e non presentiamo un prezzo da prototipo come se fosse da produzione.
3. Come documentate la qualità di ogni lotto?
Ogni lotto viaggia con il verbale dimensionale dei valori misurati e con i certificati di colata EN 10204 3.1 del metallo impiegato. L'ispezione del primo articolo, i controlli in processo, i parametri di ciclo e la tracciabilità di lotto restano archiviati per ogni commessa, pronti a essere esibiti al vostro ufficio qualità.
4. Potete adattare il corredo ai formati richiesti dal cliente OEM?
Sì. Se il vostro committente prescrive studi di capacità, piani di controllo, piani di campionamento o un fascicolo di presentazione strutturato, ce lo indicate in fase di preventivo e produciamo le evidenze nel formato atteso. Definire l'ambito documentale all'inizio evita di scoprire requisiti formali al momento del lancio.
5. Potete seguire le fasi prototipali di un programma automotive?
Sì: prototipi lavorati in 3-5 giorni senza stampo e lotti pilota pressofusi o stampati con attrezzatura morbida in 2-3 settimane. Usiamo, quando possibile, materiali di produzione, così le prove al banco e di validazione si trasferiscono alla parte di serie. Le iterazioni sono rapide proprio perché non c'è attrezzatura da modificare.
6. Quali materiali consigliate per il vano motore?
Sotto cofano il nemico è calore e aggressività chimica: PA66-GF30 per le parti plastiche strutturali (servizio continuo fra 120 e 150 °C), alluminio ADC12 o 6061 per alloggiamenti e staffe, inossidabile dove la corrosione è severa. Evitiamo ABS standard e acciaio non protetto in quelle posizioni e, se il disegno li prescrive, proponiamo alternative durante la revisione DFM.
7. Lavorate a tolleranza finale i getti pressofusi?
È una delle nostre lavorazioni tipiche. I getti nascono con sovrametalli di lavorazione integrati, poi facce di tenuta, alesaggi e schemi di bulloneria vengono ripresi a ±0,02 mm su fixture dedicate. Riferimenti e sovrametallo si decidono insieme allo stampo, così le facce funzionali si puliscono in modo affidabile lotto dopo lotto.
8. Come tenete sotto controllo la porosità nei getti?
Per progetto e per processo: canali di colata che riempiono in sequenza, temperatura dello stampo governata e revisione DFM che allontana le facce di tenuta dagli angoli di ultimo riempimento e dalle transizioni spesso-sottile. I getti critici in pressione sono provati a tenuta, quelli strutturali possono essere radiografati o sezionati a campione; le zone a rischio le marchiamo sul disegno prima di costruire l'attrezzatura.
9. Lavorate con OEM diretti o solo con fornitori di livello?
Entrambi. Riforniamo programmi di assemblaggio tier-1 e tier-2 e collaboriamo direttamente con i team di ingegneria OEM su prototipi e piccole serie. Qualunque sia la vostra struttura, il processo produttivo e il corredo documentale non cambiano.
10. Che componenti realizzate per veicoli elettrici e ibridi?
Staffe e lavorazioni per vani batteria, ferramenta e alloggiamenti di ricarica, parti di gestione termica, instradamento cavi e corpi sensore sono programmi attivi sulle nostre linee di lavorazione e pressofusione. Dominano alluminio e PA66-GF30; titanio e leghe speciali li quotiamo caso per caso.
11. Eseguite anche sotto-assemblaggi automotive?
Sì: sotto-assemblaggio con serraggio a coppia controllata, calettamento e incollaggio, prove funzionali e imballaggio secondo le vostre indicazioni. Poiché i componenti lavorati, pressofusi e stampati arrivano tutti dalle nostre linee, l'assemblaggio resta dentro un'unica catena qualità, con tracciabilità integrale.
12. Quali tempi di consegna devo mettere in piano?
Prototipi lavorati 3-5 giorni; lotti pilota con attrezzatura morbida 2-4 settimane; stampi di serie 4-6 settimane per la pressofusione e 5-7 per lo stampaggio, più circa una settimana per le prove e l'approvazione dei campioni di riferimento. I lotti di produzione richiedono 2-4 settimane secondo quantità e lavorazioni secondarie. Ogni data è confermata per iscritto con il preventivo.
13. Quali documenti doganali e di origine preparate per l'esportazione?
Predisponiamo fattura, packing list, Certificato di Origine e documenti doganali, e trattiamo la spedizione con Incoterms DAP o DDP secondo il vostro accordo commerciale. Al pacchetto si sommano il verbale dimensionale e i certificati EN 10204 3.1 del materiale: chi riceve la merce ha già tutto ciò che serve per lo sdoganamento e per il collaudo in ingresso.
14. Gestite le dichiarazioni IMDS?
Sì, su richiesta. Le voci IMDS (International Material Data System) legano ogni componente alla composizione dichiarata e sono sempre più spesso un requisito di accesso ai programmi OEM. Raccogliamo i dati sulle sostanze per materiali e finiture che forniamo, compresi i sotto-componenti acquistati quando operiamo in turnkey, e consegniamo le voci nel formato atteso dal sistema del vostro cliente. Sugli assemblati multi-fornitore segnaliamo quali dichiarazioni sono nostre e quali restano a voi, così le lacune emergono prima delle scadenze.
15. In che cosa differiscono la FAI e un pacchetto documentale completo?
La FAI (First Article Inspection) è una verifica fisica: i primi pezzi usciti dallo stampo si misurano a disegno e si documentano, con disegni quotati, layout dimensionale su più campioni per cavità, certificazioni del materiale e dati di capacità sulle quote critiche. Il pacchetto formale è più ampio e comprende, oltre ai risultati FAI, flusso di processo, piani di controllo e warrant richiesti dal servizio qualità del cliente. La FAI dimostra i pezzi; il pacchetto dimostra il sistema che li produce. Noi produciamo le evidenze per entrambi.
16. Come ricostruite la filiera di un pezzo a distanza di mesi?
Ogni spedizione si riavvolge a ritroso: certificato del materiale con numero di colata, registri di lotto del ciclo produttivo, dati di ispezione associati al lotto e registrazioni di spedizione che dicono quali lotti sono finiti in quali cartoni. Se fra due consegne cambia la lega o l'acciaio inossidabile, i registri lo mostrano. Non è burocrazia fine a sé stessa: quando a distanza di mesi emerge un problema sul campo, è questa catena che permette di rispondere con dati su parti, materiale e finestra di processo, non con supposizioni. Durante la valutazione chiedeteci registri di esempio di un ordine comparabile: chi ha tracciabilità reale li possiede.