Produkcja części motoryzacyjnych – obrabiane, odlewane i formowane
Komponenty motoryzacyjne produkowane na wszystkich trzech naszych liniach produkcyjnych: wsporniki i wały z aluminium i stali obrabiane CNC, obudowy z aluminium i cynku odlewane ciśnieniowe oraz formowane wtryskowo plastikowe części wnętrz i funkcyjne. Od prototypów do produkcji z dokumentacją materiałową, raportami wymiarowymi i pełną identyfikowalnością partii.
Bezpłatna konsultacjaCNC + odlew + forma
Linie produkcyjne
3-5 dni
Czas realizacji prototypu
1 do 100k+
Zakres nakładów
Pełne zapisy partii
Dokumentacja
Materiały
| Gatunek | Właściwości | Typowe zastosowania |
|---|---|---|
| Aluminium (AL6061-T6 / AL6063 / ADC12) | Obróbka aluminium na wsporniki, mocowania i elementy konstrukcyjne; odlew ADC12 na obudowy i złożone kształty. Doskonały stosunek wytrzymałości do masy, łatwe anodowanie lub malowanie, w pełni udokumentowane atestami walcowniczymi materiału magazynowego. | Wsporniki, płyty montażowe, obudowy czujników, komponenty tac baterii, obudowy oświetlenia, mocowania listew |
| Cynk (Zamak 3 / 5) i stopy ZA | Odlewy cynkowe o drobnych detalach, doskonałej stabilności wymiarowej i reakcji galwanicznej – standard dla małego precyzyjnego osprzętu motoryzacyjnego, gdzie drobny detal ma większe znaczenie niż obciążenie konstrukcyjne. | Korpusy złączy, elementy zamków, osprzęt okienny, korpusy dławików kablowych, osprzęt dekoracyjny |
| Tworzywa techniczne (PA66-GF30 / POM / ABS-PC) | PA66-GF30 do części konstrukcyjnych i pod maską z odpornością cieplną i chemiczną; POM do precyzyjnych części ciernych; ABS-PC do wytrzymałych listew wnętrz. Wszystkie przetwarzane z udokumentowanym osuszaniem i kontrolą parametrów. | Wykończenie wnętrz, zatrzaski, kanały powietrzne, obudowy czujników, korpusy złączy, organizacja kabli |
| Polipropylen (PP-TD20 / PP homopolimer) | Odporny na udary polipropylen do wykończenia wnętrz i zewnętrznych, kanałów powietrznych i komponentów przepływów cieczowych; gatunki wypełnione talkiem dla sztywności z dobrą płynnością w cienkich ściankach. | Panele wnętrz, kanały powietrzne, deflektory, zatrzaski listew, zbiorniki cieczowe, osłony podwozia |
| Stal i nierdzewna (45# / SUS303 / 304) | Obróbka stali i nierdzewnej na wały nośne, elementy złączne, komponenty zaworowe i osprzęt wymagający wytrzymałości, odporności na zużycie lub ekspozycji na korozję. | Wały, elementy złączne, komponenty zaworowe, osprzęt hamulcowy, elementy przyległe do układu wydechowego, osprzęt montażowy |
| Tytan (Gr2 / Gr5) | Obróbka lekka i wysokowyttrzymała dla zastosowań wysokowydajnych, motorsportowych i w pojazdach specjalistycznych, gdzie oszczędność wagi uzasadnia koszt materiału. | Wsporniki motorsport, elementy złączne, komponenty układu wydechowego, osprzęt wysokowydajny |
Parametry procesu
| Parametr | Zakres standardowy |
|---|---|
| Tolerancja wymiarowa (obrobiona) | ±0,02mm standardowo; ±0,01mm na elementach krytycznych |
| Tolerancja wymiarowa (po odlewieniu) | Klasa CT5-CT7 osiągalna z obróbką powierzchni funkcyjnych |
| Tolerancja wymiarowa (po formowaniu) | Zgodnie z ISO 20457; ±0,05mm osiągalne na elementach krytycznych |
| Tolerancja geometryczna | Położenie, płaskość, prostopadłość do 0.02-0,05mm wg specyfikacji |
| Chropowatość powierzchni (obrobiona) | Ra 1,6μm – 3,2μm; Ra ≤0,8μm z przejściem wykańczającym |
| Zakres nakładów | Od prototypu 1-sztukowego do rocznego nakładu 100 000+ |
| Czas realizacji prototypu | 3-5 dni obrobionych; 2-3 tygodnie narzędzia miękkie odlewane/formowane |
| Czas realizacji narzędzi produkcyjnych | 4-6 tygodni odlewanie ciśnieniowe / formy wtryskowe |
| Operacje wtórne | Gwintowanie, rozwiercanie, formowanie z wkładkami, montaż podzespołów, montaż momentowy |
| Dokumentacja materiałowa | Atesty walcownicze materiału magazynowego; zapisy partii archiwizowane dla każdej serii |
Wykończenie powierzchni
Po obróbce / po odlewieniu
Powierzchnie funkcyjne pozostawione w stanie po produkcji dla komponentów wewnętrznych i interfejsów montowanych bez wymagań kosmetycznych. Ekonomiczna opcja domyślna dla zastosowań pod maską i ukrytych.
Anodowanie (typ II / III)
Anodowanie części aluminiowych: ochrona przed korozją, odporność na zużycie i opcje kolorystyczne. Warstwa twarda typu III dla zastosowań wysokozużyciowych, takich jak osprzęt zawieszenia i interfejsy ruchome.
E-coat i malowanie proszkowe
Powłoka elektroforetyczna docierająca do wnęk wewnętrznych lub poliestrowe malowanie proszkowe dla zewnętrznych listew: ochrona przed korozją z jednolitą estetyką. Standard dla wsporników, obudów i widocznych części konstrukcyjnych.
Galwanizacja (cynk / nikiel / chrom)
Galwanizacja odlewów cynkowych i osprzętu stalowego dla ochrony przed korozją i wyglądu – chrom dla dekoracyjnego osprzętu listew, cynk dla elementów złącznych i komponentów podwozia.
Chromowanie i pasywacja
Chemiczne powłoki konwersyjne na odlewach aluminium i cynku jako podłoża ochronne przed korozją; pasywacja komponentów nierdzewnych po obróbce.
Teksturowanie i lakierowanie tworzyw
Teksturowane formą listwy plastikowe z dopasowanymi systemami lakierniczymi dla komponentów wnętrz i zewnętrznych; klasy faktury i połysku wg wzorca nadrzędnego.
Projektowanie pod kątem produkcji (DFM)
- Oznacz wyraźnie wymiary krytyczne dla funkcji, a resztę pozostaw przy tolerancji ogólnej – rysunki motoryzacyjne mieszają obie kategorie, a obróbka całego rysunku na ścisłą tolerancję marnuje budżet należący do interfejsów funkcyjnych
- Projektuj pod drogę produkcyjną od początku: obudowy odlewane z przypuszczem obróbkowym na powierzchniach uszczelniających, wsporniki obrabiane z standardowego pręta i blachy, części formowane z jednolitymi ściankami i odwodnieniem
- Trzymaj obrabiane powierzchnie uszczelniające z dala od stref kanałów wtryskowych i narożników ostatniego napełnienia, gdzie koncentruje się porowatość – oznakujemy strefy ryzyka na rysunku odlewu podczas DFM
- Dla formowanych tworzyw motoryzacyjnych określ jednolitą grubość ścianki i duże odwodnienie; PA66 wyszywany włóknem płynie mniej swobodnie i wymaga większych promieni i kanałów niż żywice niewyszywane
- Dobieraj materiały do środowiska: części pod maską wymagają odporności cieplnej (PA66-GF30, rodzina PPS, aluminium), części zewnętrzne odporności atmosferycznej (ASA/PC, malowanie proszkowe), części wnętrza balansują połysk, zarysowania i emisję VOC
- Projektuj interfejsy gwintowane z formowaniem wkładkami lub gwintowaniem po formowaniu, zamiast gwintów wycinanych w niepodpartych ściankach plastikowych
- Planuj sekwencję montażu tam, gdzie komponenty się spasują: analiza kumulacji na spasowanych częściach obrobionych i odlewanych zapobiega montażowi na siłę na Twojej linii
- Określ wymagania identyfikowalności wcześnie: śledzenie numerów seryjnych, partii lub serii zmienia konfigurację dokumentacji, nie część – ale dokładanie jej po fakcie jest bolesne
- W programach prototypowych stosuj tam, gdzie możliwe, materiały docelowe, aby wyniki testów były przenoszalne: prototyp aluminiowy lepiej waliduje aluminiową część produkcyjną niż drukowany
- Prześlij STEP plus oznaczony rysunek 2D; nasza bezpłatna analiza DFM wraca w ciągu 24 godzin z rekomendacjami drogi procesowej, uwagami tolerancyjnymi i czynnikami kosztowymi
Narzędzia i moce produkcyjne
| Typ | Czas realizacji | Nadaje się do |
|---|---|---|
| Obróbka CNC prototypów (bez narzędzi) | 3-5 dni | Wsporniki, wały, obudowy i dowolna geometria obrabiana w 1-10 szt. do walidacji projektu i testów stanowiskowych |
| Narzędzia do odlewania ciśnieniowego (aluminium / cynk) | 4-6 tygodni | Obudowy produkcyjne, korpusy zaworów, wsporniki i złożone kształty; narzędzia prototypowe od 2-4 tygodni dla pilotów 100-500 szt. |
| Formy wtryskowe (stal / aluminium) | 3-4 tygodnie narzędzie miękkie aluminiowe; 5-7 tygodni stal | Wykończenie wnętrz, zatrzaski, kanały powietrzne, obudowy czujników i funkcyjne części plastikowe; narzędzia miękkie dla pilotów i testów rynkowych |
| Uchwyty obróbkowe i przyrządy montażowe | 1-2 tygodnie | Powtarzalna obróbka wtórna odlewów i montaż podzespołów z kontrolą momentu dla programów seryjnych |
Zapewnienie jakości
- Weryfikacja materiału na wejściu z atestami walcowniczymi dokumentującymi skład chemiczny i właściwości mechaniczne całego metalu magazynowego
- Inspekcja pierwszego egzemplarza z pełnym raportem wymiarowym na pierwszej części każdej partii produkcyjnej, przed kontynuacją serii
- Kontrole wymiarowe w trakcie produkcji na określonych etapach, z zapisem korekt procesu na partię
- Pomiar CMM na elementach krytycznych; weryfikacja tolerancji geometrycznych (położenie, płaskość, prostopadłość) tam, gdzie są określone
- Weryfikacja chropowatości powierzchni profilometrem na powierzchniach funkcyjnych
- Nadzór porowatości na odlewach: kontrole wizualne i próbki przekrojowe na częściach krytycznych ciśnieniowo; próby szczelności tam, gdzie są określone
- Weryfikacja momentu kalibrowanymi narzędziami na montowanych węzłach, z zapisem wartości
- Identyfikowalność partii: partia materiału, numer narzędzia, parametry procesu i wyniki kontroli archiwizowane dla każdej serii
- Końcowy raport wymiarowy z wartościami zmierzonymi dostarczany z każdą partią; próbki referencyjne przechowywane
- Badania zdolności wymiarowej utrzymywane na wymiarach krytycznych dla programów seryjnych
Zastosowania
- Układ napędowy i przeniesienie napędu: wsporniki, obudowy, wały, przekładki, korpusy czujników, komponenty zaworowe
- Wnętrze i wykończenie: zatrzaski listew, panele, kanały powietrzne, gałki, uchwyty, osprzęt dekoracyjny, wsporniki montażowe
- Elektronika i elektryka: korpusy złączy, obudowy czujników, komponenty ekranowania, organizacja kabli
- Oświetlenie: obudowy lamp, ramy reflektorów, wsporniki, korpusy chłodnic, osprzęt montażowy
- EV i hybrydy: komponenty tac baterii, osprzęt ładowania, obudowy, części zarządzania ciepłem, organizacja kabli
- Podwozie i zawieszenie: wsporniki obrabiane, tuleje, osprzet montażowy, części zużywalne
- Rynek wtórny i wysokowydajny: osprzet zamienny, wsporniki motorsport, elementy złączne wysokowydajne, części na zamówienie
- Pojazdy użytkowe i specjalistyczne: skrzynki sterownicze, zespoły osprzętu, systemy montażowe, osprzet nadwoziowy
Dlaczego FHY Precision
Trzy procesy, jeden dostawca: obróbka, odlewanie ciśnieniowe i formowanie wtryskowe we własnym zakresie – wsporniki, obudowy i plastikowe listwy pochodzą z jednego systemu jakości z jednym harmonogramem do pociągnięcia do odpowiedzialności
Ciągłość prototyp-produkcja: te same pliki, materiały i zespół, który wykonuje 3-dniowe prototypy, prowadzi Twoje narzędzia produkcyjne; bez ponownego uczenia się i re-kwalifikacji
Dyscyplina dokumentacji: atesty walcownicze, raporty wymiarowe FAI, zapisy w trakcie produkcji i identyfikowalność partii archiwizowane dla każdej serii – Twój plik jakościowy powstaje w trakcie produkcji, a nie jest odtwarzany później
Uczciwość drogi procesowej: rekomendujemy obróbkę, odlewanie lub formowanie wg funkcji części – również gdy obróbka bije odlewanie przy Twoim nakładzie
Możliwość odlew + obróbka: obudowy odlewane na kształt zbliżony do docelowego z obrobionymi powierzchniami uszczelniającymi, otworami i układem śrub, w jednym łańcuchu dostaw z elementem odniesienia i przypuszczem zaprojektowanymi razem
Szerokość materiałowa: aluminium, cynk, stal, nierdzewna, tytan, PA66-GF30, POM, ABS-PC, PP i więcej – z ustalonymi parametrami dla każdej rodziny materiałowej
Elastyczność nakładów: od pojedynczych prototypów i pilotów 100-sztukowych do produkcji wielokomorowej przy rocznym nakładzie 100 000+
DFM przez procesy: rysunki odlewów analizowane pod kątem porowatości i przypuszczu, części formowane pod kątem ścianek i odwodnienia, części obrabiane pod kątem materiału i nastaw – przed startem narzędzi
FAQ
1. Jakie części motoryzacyjne produkujecie?
Wsporniki, obudowy, wały, przekładki, korpusy czujników, korpusy złączy, elementy wykończenia, kanały powietrzne, osprzęt oświetleniowy, komponenty baterii i ładowania – w obróbce (aluminium, stal, nierdzewna, tytan), odlewaniu ciśnieniowym (aluminium ADC12, cynk Zamak) i formowaniu wtryskowym (PA66-GF30, POM, ABS-PC, PP). Jeśli to mechaniczny lub konstrukcyjny komponent z tych rodzin materiałowych, potrafimy go wykonać.
2. Jakie nakłady jesteście w stanie obsłużyć?
Od pojedynczych prototypów (bez narzędzi, 3-5 dni) przez pilotaże 100-500 szt. z narzędziami miękkimi, po produkcję wielokomorową przy rocznym nakładzie 100 000+. Nie wymuszamy narzędzi produkcyjnych przed udowodnieniem projektu i nie wyceniamy prototypów tak, jakby to była produkcja.
3. Jak realizujecie dokumentację jakościową dla prac motoryzacyjnych?
Każda partia wysyłana jest z raportem wymiarowym wartości zmierzonych. Atesty walcownicze dokumentują skład chemiczny i właściwości mechaniczne całego metalu magazynowego. Inspekcja pierwszego egzemplarza, zapisy w trakcie produkcji, parametry procesu i identyfikowalność partii są archiwizowane dla każdej serii. Jeśli Twój program wymaga określonych formatów dokumentacji – badań zdolności, planów kontroli, planów próbkowania – podaj format, a wyprodukujemy do niego.
4. Jaką dokumentację możecie zapewnić dla programów motoryzacyjnych?
Każda partia wysyłana jest z raportem wymiarowym wartości zmierzonych. Atesty walcownicze dokumentują skład chemiczny i właściwości mechaniczne całego metalu magazynowego. Raporty inspekcji pierwszego egzemplarza, zapisy kontroli w trakcie produkcji, parametry procesu i identyfikowalność partii są archiwizowane dla każdej serii, a badania zdolności wymiarowej utrzymywane na wymiarach krytycznych dla programów seryjnych. Jeśli Twój klient wymaga określonego formatu zgłoszenia – planów kontroli, planów próbkowania, badań zdolności – podaj format przy wycenie, a wyprodukujemy do niego.
5. Czy możecie wspierać budowę prototypów dla programów motoryzacyjnych?
Tak – prototypy obrabiane w 3-5 dni bez narzędzi oraz piloty odlewane lub formowane z narzędzi miękkich w 2-3 tygodnie. Tam, gdzie to możliwe, polecamy materiały docelowe, aby testy stanowiskowe i walidacyjne przenosiły się na część produkcyjną. Programy prototypowe często przechodzą kilka iteracji; nie ma narzędzi do modyfikacji, więc rewizje są szybkie.
6. Jakie materiały polecacie do zastosowań pod maską?
Pod maską oznacza ciepło i chemikalia: PA66-GF30 dla konstrukcyjnych części plastikowych (praca ciągła około 120-150°C), aluminium ADC12 lub 6061 dla obudów i wsporników, oraz stal nierdzewna tam, gdzie ekspozycja na korozję jest ciężka. Unikamy standardowego ABS i niechronionej stali w lokalizacjach pod maską i zaproponujemy alternatywy podczas DFM, jeśli Twój rysunek je określa.
7. Czy możecie obrabiać odlewy motoryzacyjne do docelowej tolerancji?
Tak – odlew plus obróbka to jedna z naszych kluczowych możliwości. Odlewy są produkowane z zaprojektowanym przypuszczem obróbkowym, a następnie powierzchnie uszczelniające, otwory i układy śrub są obrabiane do ±0,02mm dedykowanymi uchwytami. Wybór elementu odniesienia i przypusz są projektowane razem z narzędziem odlewniczym, więc powierzchnie funkcyjne oczyszczają się niezawodnie partia po partii.
8. Jak kontrolujecie porowatość w odlewanych częściach motoryzacyjnych?
Porowatość jest zarządzana przez projekt i proces: układ kanałów i zasuwów napełniających sekwencyjnie, kontrola temperatury formy i DFM utrzymujący obrabiane powierzchnie uszczelniające z dala od narożników ostatniego napełnienia i przejść gruby-cienki. Odlewy krytyczne ciśnieniowo są testowane szczelnością; odlewy konstrukcyjne można skontrolować rentgenowsko lub przekrojowo na planie próbkowania. Oznaczamy strefy ryzyka porowatości na Twoim rysunku przed wykonaniem narzędzi.
9. Czy pracujecie z klientami motoryzacyjnymi bezpośrednio, czy tylko przez dostawców tier?
Oba. Dostarczamy do programów montażowych tier-1 i tier-2, a także pracujemy bezpośrednio z zespołami inżynieryjnymi OEM nad komponentami prototypowymi i niskonakładowymi. Niezależnie od struktury, proces produkcyjny i dokumentacja są takie same.
10. A co z komponentami EV i nowej energetyki?
Wsporniki i obróbka tac baterii, osprzet ładowania i obudowy, komponenty zarządzania ciepłem, organizacja kabli i korpusy czujników to aktywne obszary programowe na naszych liniach obróbki i odlewania. Aluminium i PA66-GF30 dominują w tych zastosowaniach; tytan i materiały specjalistyczne wyceniamy indywidualnie.
11. Czy możecie montować podzespoły motoryzacyjne?
Tak – montaż podzespołów z kontrolą momentu, dopasowaniem dociskowym i klejeniem, z testowaniem funkcjonalnym i pakowaniem wg wymagania. Komponenty obrabiane, odlewane i formowane pochodzą z naszych własnych linii, więc montaż pozostaje w jednym łańcuchu jakości z pełną identyfikowalnością.
12. Jakich czasów realizacji powinienem się spodziewać?
Prototypy obrabiane: 3-5 dni. Piloty z narzędziami miękkimi (odlewane lub formowane): 2-4 tygodnie. Narzędzia produkcyjne: odlewanie ciśnieniowe 4-6 tygodni, formy wtryskowe 5-7 tygodni, z próbą i akceptacją próbki referencyjnej dodającą około tygodnia. Partie produkcyjne realizowane są w 2-4 tygodnie w zależności od ilości i operacji wtórnych. Wszystkie daty są potwierdzane na piśmie z wyceną.
13. Jaką dokumentację dostarczacie z częściami motoryzacyjnymi?
Nasz standardowy pakiet obejmuje atesty materiałowe identyfikowalne do numeru ogniwa, raporty kontroli wymiarowej względem rysunku, raporty inspekcji pierwszego egzemplarza dla nowych numerów części, zapisy procesu dla serii produkcyjnej oraz identyfikowalność partii łączącą wysłane części z danymi materiału i procesu. Tam, gdzie Twój program wymaga formalnego pakietu zgłoszeniowego – raportów pierwszego egzemplarza, planów kontroli, dokumentacji przepływu procesu, danych zdolności na wymiarach krytycznych – zbieramy dowody podstawowe i formatujemy je do wymagań Twojego klienta. Podaj zakres dokumentacji przy wycenie, aby został uzgodnony na wstępie, a nie odkryty przy starcie produkcji.
14. Czy wspieracie wpisy IMDS?
Tak, na życzenie. Wpisy IMDS (International Material Data System) łączą każdy komponent z deklarowanym składem materiałowym – coraz częściej wymóg bramkowy dla programów OEM. Kompilujemy dane substancji dla materiałów i wykończeń, które dostarczamy, w tym kupowanych podkomponentów tam, gdzie działamy kompleksowo, i składamy lub przekazujemy wpisy w formacie oczekiwanym przez system Twojego klienta. Dla zespołów wielodostawców oznaczamy, które deklaracje są nasze, a które pozostają do uzupełnienia po Twojej stronie, aby luki wychodziły przed terminami zgłoszeń, a nie po.
15. Jaka jest różnica między FAI a pełnym zgłoszeniem dokumentacji?
FAI (First Article Inspection) to fizyczne zdarzenie weryfikacyjne: pierwsze części z narzędzia są mierzone względem rysunku, a wyniki dokumentowane – rysunki z odnośnikami, układ wymiarowy na wielu próbkach na komorę, atesty materiałowe, dane zdolności na elementach krytycznych. Formalne zgłoszenie dokumentacji to szerszy pakiet określony przez działy jakości klienta, który może zawierać wyniki FAI plus przepływ procesu, plany kontroli i zaświadczenia. Mylenie tych dwóch rzeczy to sposób na powstawanie luk: FAI dowodzi części; pełny pakiet dowodzi systemu, który je wytwarza. Produkujemy dowody podstawowe dla obu.
16. Jak realizujecie identyfikowalność materiału od ogniwa do wysyłki?
Każda przesyłka łączy się wstecz przez łańcuch: atest materiałowy z numerem ogniwa, zapisy partii dla danej serii, dane kontroli wobec partii i zapisy wysyłki identyfikujące, które partie trafiły do których kartony. Jeśli stal nierdzewna lub stop zmienia się między przesyłkami, zapisy to pokazują. To nie teatr papierkowy – gdy problem w terenie pojawia się osiemnaście miesięcy później, identyfikowalność pozwala odpowiedzieć „które części, który materiał, które okno procesowe” danymi, a nie oszacowaniami. Poproś o przykładowe zapisy z porównywalnego przeszłego zamówienia podczas weryfikacji; warsztat z prawdziwą identyfikowalnością je ma.