三つのラインを、一つの品質記録でつなぐ
ブラケット、ハウジング、内装トリムは、それぞれ別の工法でつくられますが、窓口は一つで足ります。当社は中国の工場で CNC 切削、ダイカスト、射出成形の三ラインを自社で持ち、アルミ・亜鉛・鋼・チタン、PA66-GF30・POM・ABS-PC・PP を扱います。試作 1個から年間 10万個超まで、同じ図面と同じチームが担当し、溶解番号付きの材質証明書、実測値入りの寸法報告、ロット追跡を生産と同時に積み上げます。金型を起こす前に、どの工法がその部品に合うかもご提案します。
無料相談CNC＋鋳造＋成形
生産ライン
3～5日
試作納期
1～100,000個超
対応数量
ロット記録完備
記録
材料
| グレード | 特性 | 代表的な用途 |
|---|---|---|
| アルミ（AL6061-T6／AL6063／ADC12） | ブラケット、取付部、構造部品に削り出すアルミと、ハウジングや複雑形状に使う ADC12 の鋳造アルミです。比強度に優れ、アルマイトや塗装が乗せやすく、素材にはミルシートを添えます。 | ブラケット、取付板、センサハウジング、電池トレイ部品、照明ハウジング、トリムの取付部品 |
| 亜鉛（Zamak 3／5）・ZA 合金 | 細かな形状まで出る亜鉛鋳物で、寸法の安定性とめっきの乗りに優れます。構造荷重より細部の精度が要る、小型の自動車金具に定番の材料です。 | コネクタ本体、錠前部品、窓金具、ケーブルグランド本体、装飾トリム金具 |
| エンジニアリングプラスチック（PA66-GF30／POM／ABS-PC） | 耐熱・耐薬品が要る構造部品とエンジンルーム部品には PA66-GF30、精密なしゅう動部には POM、衝撃に強い内装トリムには ABS-PC を充てます。いずれも乾燥と成形条件を記録して管理します。 | 内装トリム、クリップ、ダクト、センサハウジング、コネクタ本体、ケーブル配線部品 |
| ポリプロピレン（PP-TD20／PP ホモポリマー） | 内外装のトリム、エアダクト、流体の通り道に使う耐衝撃 PP です。タルクを入れたグレードは、薄肉でも流れを保ちつつ剛性が出せます。 | 内装パネル、エアダクト、デフレクター、トリムクリップ、リザーバタンク、アンダーカバー |
| 鋼・ステンレス（45#／SUS303／304） | 荷重を受けるシャフト、ねじ、バルブ部品、そして強度・耐摩耗・耐食が要る金具を削り出します。 | シャフト、ねじ、バルブ部品、ブレーキ金具、排気まわりの部品、取付金具 |
| チタン（Gr2／Gr5） | 軽さが材料費に見合う、高性能車・モータースポーツ・特殊車両向けの高強度軽量材です。 | モータースポーツのブラケット、ねじ、排気部品、高性能金具 |
加工パラメータ
| パラメータ | 標準範囲 |
|---|---|
| 寸法公差（切削） | 標準 ±0.02mm、重要箇所 ±0.01mm |
| 寸法公差（鋳造まま） | 機能面を削ることで CT5～CT7 相当 |
| 寸法公差（成形） | ISO 20457 に準拠、重要箇所は ±0.05mm |
| 幾何公差 | 位置度・平面度・直角度を仕様に応じ 0.02～0.05mm |
| 表面粗さ（切削） | Ra 1.6～3.2μm、仕上げ切削で Ra ≤0.8μm |
| 対応数量 | 試作 1個から年間 100,000個超まで |
| 試作納期 | 切削 3～5日、鋳造・成形のソフトツールは 2～3週間 |
| 量産金型の納期 | ダイカスト・射出金型とも 4～6週間 |
| 二次加工 | タップ、中ぐり、インサート成形、サブ組立、トルク組立 |
| 材料記録 | 素材にミルシート、生産ロットごとにバッチ記録を保管 |
表面処理
無処理（切削まま・鋳造まま）
外観の指定がない内部部品や、この後組み合わさる面は、つくったままの機能面でお納めします。エンジンルームや見えない箇所の、費用を抑えた標準です。
アルマイト（Type II／III）
自動車用アルミ部品のアルマイトで、防食、耐摩耗、色の選択肢を与えます。Type III の硬質皮膜は、サスペンション金具や動く合わせ面など摩耗の激しい箇所に選びます。
電着塗装・粉体塗装
内部の空洞まで届く電着塗装、あるいは外装トリム向けのポリエステル粉体で、均一な見た目と防食を両立します。ブラケット、ハウジング、露出する構造部の定番です。
めっき（亜鉛・ニッケル・クロム）
亜鉛鋳物と鋼金具にめっきを掛け、防食と外観を確保します。装飾トリムの金具にはクロム、ねじや車体下部の部品には亜鉛を充てます。
クロメート処理・不動態化
アルミ・亜鉛鋳物の防食下地になる化学変換皮膜です。削り出したステンレス部品には、仕上げに不動態化を施します。
シボ・塗装プラスチック
金型でシボを付けたプラスチックトリムに、合わせた塗装を施して内外装部品に仕上げます。シボの深さとツヤは、お客様のマスターサンプルに合わせて決めます。
製造設計（DFM）
- 機能上欠かせない寸法だけを明示し、それ以外は一般公差に残してください。自動車の図面では両方が混ざるのが普通で、図面すべてを狭公差で削ると、本当に精度が要る合わせ面に回すべき費用を無駄にします。
- 最初から工法を見据えて設計します。シール面に加工代を残した鋳造ハウジング、標準の棒材・板材から削るブラケット、均一な肉厚と抜き勾配を持つ成形部品、という具合に分けるのが肝心です。
- 削るシール面は、湯口の周りや最後に充填される角から遠ざけてください。巣はそこに集まります。鋳造図面の危ない箇所は、DFM の段階で当方が書き込みます。
- 成形部品は肉厚を揃え、抜き勾配は 1.5～3° を目安に確保してください。ガラス繊維入りの PA66 は未充填の樹脂より流れにくく、大きめの R と広めのゲートが要ります。
- 使われる環境で材料を選びます。エンジンルームは耐熱（PA66-GF30、PPS 系、アルミ）、外装は耐候（ASA/PC、粉体塗装）、内装はツヤ・耐傷性・VOC の釣り合い、と分けて考えます。
- ねじの接口は、インサート成形か成形後のタップで設けてください。支えのない薄い樹脂壁へ直接ねじを切るのは避けます。
- 部品が組み合わさる場所は、組立の順序まで考えておきます。削り部品と鋳物の寸法累積を計算しておけば、お客様のラインで無理に押し込む作業が出ません。
- 追跡の要件は早めに指定してください。シリアル・ロット・バッチのどれで残すかは部品ではなく記録の仕組みを変える話で、後から足すのは手間がかかります。
- 試作では、できるだけ量産と同じ材料を使ってください。台上試験や検証の結果が量産品に生きます。アルミの試作は、積層造形のモデルより量産のアルミ部品を正しく検証できます。
- STEP データと、重要箇所に印を入れた 2次元図面をお送りください。無料の DFM レビューを 24時間以内に、工法の提案、公差の注意点、費用を動かす要因とともにお返しします。
金型と生産能力
| タイプ | リードタイム | 適用場面 |
|---|---|---|
| CNC 試作切削（金型不要） | 3～5日 | ブラケット、シャフト、ハウジングなど、1～10個の削り形状に。設計検証や台上試験に使います。 |
| ダイカスト金型（アルミ／亜鉛） | 4～6週間 | 量産のハウジング、バルブボディ、ブラケット、複雑形状に。100～500個のパイロット向け試作型は 2～4週間で用意します。 |
| 射出金型（鋼／アルミ） | アルミのソフトツール 3～4週間、鋼は 5～7週間 | 内装トリム、クリップ、ダクト、センサハウジング、機能プラスチック部品に。パイロットや市場試験の数量にはソフトツールを充てます。 |
| 切削治具・組立ジグ | 1～2週間 | 鋳物の二次切削を繰り返し同じ位置で行い、量産案件ではトルク管理のサブ組立を支えます。 |
品質保証
- 金属素材の受入確認：化学成分と機械的性質をミルシートで確かめます。
- 各ロットの初号品で初物検査（FAI）と実測値入りの寸法報告を行い、揃ってから量産を続けます。
- 決めた工程段階での寸法チェックと、その結果による条件調整をロットごとに記録します。
- 重要箇所は三次元測定機で測り、指定があれば位置度・平面度・直角度も検証します。
- 機能面の面粗さを粗さ計で確認します。
- 鋳物の巣の監視：圧力が掛かる部品は目視と切断サンプルで調べ、指定があればリークテストも行います。
- 組立継手のトルクを校正済み工具で確かめ、値を残します。
- ロット追跡：材料ロット、金型番号、成形条件、検査結果を生産ごとに保管します。
- 実測値入りの最終寸法報告を各ロットに添え、照合用のサンプルも保管します。
- 量産案件の重要寸法では工程能力の解析を続けます。日本側の品質部門が求める書式があれば、それに合わせて提出書類を整えます。
アプリケーション
- パワートレイン・駆動系：ブラケット、ハウジング、シャフト、スペーサ、センサ本体、バルブ部品
- 内装・トリム：トリムクリップ、パネル、ダクト、ノブ、グリップ、装飾金具、取付ブラケット
- 電子・電装：コネクタ本体、センサハウジング、シールド部品、ケーブル配線
- 照明：ランプハウジング、リフレクターフレーム、ブラケット、ヒートシンク本体、取付金具
- EV・ハイブリッド：電池トレイ部品、充電金具、ハウジング、熱管理部品、ケーブル配線
- シャシー・サスペンション：削り出しブラケット、ブッシュ、取付金具、耐摩耗部品
- アフターマーケット・高性能：交換金具、モータースポーツ用ブラケット、高性能ねじ、特注部品
- 商用車・特殊車両：制御箱、金具の組立品、取付システム、車体金具
FHY Precisionを選ぶ理由
三工程を一社で：切削、ダイカスト、射出成形を社内に持つため、ブラケットもハウジングも樹脂トリムも、一つの品質管理と一つの日程責任の下でつくれます。
試作から量産まで途切れません：3日の試作を担当した同じファイル、同じ材料、同じチームが量産金型を回します。覚え直しも、再承認も要りません。
記録を生産と同時に積む：ミルシート、FAI の寸法報告、工程内記録、ロット追跡をロットごとに残します。品質ファイルを後から作り直すことはしません。
工法を正直に選ぶ：部品の役割に合わせて切削・鋳造・成形をご提案します。数量によっては鋳造より削りの方が得な場合も、その旨をお伝えします。
鋳造と切削を一続きで：最終形状に近く鋳込んだハウジングのシール面・ボア・ボルト穴を削ります。基準面と加工代を金型と同時に決めるため、同じ供給網で完結します。
材料の幅：アルミ、亜鉛、鋼、ステンレス、チタン、PA66-GF30、POM、ABS-PC、PP ほか。材料の系統ごとに実績ある条件を整えてあります。
数量の柔軟さ：1個の試作、100個のパイロットから、年間 100,000個超の多数個取り量産までお受けします。
工程をまたぐ DFM：鋳造図は巣と加工代、成形部品は肉厚と抜き勾配、削り部品は素材と段取りを、金型に着手する前に読み合わせます。
よくある質問
1. どのような自動車部品を製造していますか。
ブラケット、ハウジング、シャフト、スペーサ、センサ本体、コネクタ本体、トリム部品、ダクト、照明金具、電池・充電まわりの部品です。工法は切削（アルミ、鋼、ステンレス、チタン）、ダイカスト（アルミ ADC12、亜鉛 Zamak）、射出成形（PA66-GF30、POM、ABS-PC、PP）に分かれます。これらの材料系統にある機械部品・構造部品であればお受けします。
2. 対応できる数量はどのくらいですか。
金型が要らない 1個の試作（3～5日）から、ソフトツールでの 100～500個のパイロット、年間 100,000個超の多数個取り量産までです。設計が固まる前に量産金型を急がせることはしませんし、試作の価格を量産の価格として見積ることもありません。
3. 自動車向けの品質記録は、どう残していますか。
ロットごとに実測値入りの寸法報告を添え、金属素材の化学成分と機械的性質はミルシートで確かめます。初物検査、工程内の記録、成形条件、ロット追跡は生産のたびに保管します。管理計画、抜き取り計画、工程能力データなど、ご指定の書式があれば見積の段階で伺い、その様式に合わせて作成します。
4. 量産プログラムでは、どこまでの書類を揃えられますか。
標準では寸法報告、ミルシート、初物検査の報告、工程内記録、ロット追跡をお付けし、量産案件の重要寸法では工程能力の解析も続けます。お客様の先が正式な提出パッケージを求める場合は、コントロールプラン、抜き取り計画、能力データを含め、指定の様式へ整えてお出しします。必要な範囲は見積時に決めておくと、立ち上げ時に慌てずに済みます。
5. 自動車プログラムの試作にも対応しますか。
承ります。金型不要の削り試作は 3～5日、ソフトツールによる鋳造・成形のパイロットは 2～3週間です。台上試験や検証の結果が量産品へ生きるよう、できるだけ量産と同じ材料をお勧めします。試作は何度も改訂を重ねるものですが、直すべき金型がない分だけ変更は速く進みます。
6. エンジンルームには、どの材料を勧めますか。
熱と薬品が条件になります。構造プラスチック部品には PA66-GF30（連続使用で 120～150°C 程度）、ハウジングやブラケットにはアルミの ADC12 または 6061、腐食の厳しい箇所にはステンレスです。標準 ABS や無防備な鋼はエンジンルーム向きではありませんので、図面に指定があっても DFM の段階で代替をご提案します。
7. ダイカストの自動車部品を、最終公差まで削れますか。
削れます。鋳造＋切削は当社の中核的な仕事です。鋳物には設計の段階で加工代を織り込み、シール面・ボア・ボルト穴を専用治具で ±0.02mm に仕上げます。基準面と加工代を鋳造金型と一緒に決めますので、機能面はロットを重ねても安定して削り切れます。
8. 鋳造自動車部品の巣は、どう抑えていますか。
設計と工程の両方で扱います。順に満たしていくゲート・ランナー、金型温度の管理、そして最後に充填される角や肉厚の変わり目からシール面を遠ざける DFM です。圧力が掛かる鋳物にはリークテストを行い、構造鋳物は抜き取り計画でエックス線または断面を調べます。金型を起こす前に、図面へ巣の出やすい箇所を書き込みます。
9. 取引は自動車メーカー直ですか、ティア経由だけですか。
どちらも承ります。ティア1・ティア2 の組立案件へ供給することも、OEM の技術部門と試作・小ロット部品を直接進めることもあります。どちらの体制でも、製造の手順と記録の水準は同じです。
10. EV・新エネルギー向けの部品は扱っていますか。
扱っています。電池トレイのブラケットとその切削、充電まわりの金具とハウジング、熱管理部品、ケーブルを通す金具、センサ本体は、切削・鋳造ラインで活発な分野です。材料はアルミと PA66-GF30 が中心で、チタンや特殊材は案件ごとに見積ります。
11. 自動車のサブ組立も頼めますか。
頼めます。トルク管理の締結、圧入、接着によるサブ組立に、ご指定に応じた機能検査と包装を組み合わせます。削り・鋳物・成形部品はすべて自社ラインから出ますので、組立まで一つの品質のつながりの中で追跡できます。
12. 納期は、どのくらい見ておけばよいですか。
削り試作は 3～5日、ソフトツールのパイロット（鋳造・成形）は 2～4週間、量産金型はダイカストで 4～6週間、射出で 5～7週間です。トライアルと基準サンプルの承認に約 1週間を足し、生産ロットは数量と二次加工に応じて 2～4週間かかります。日程は見積書に書面で明記し、日本向けの出荷では通関と配送の条件も発注前に取り決めます。
13. 出荷される部品には、どんな書類が付きますか。
標準では、溶解番号まで遡れる材質証明書、図面に沿った寸法検査報告、新品番の初物検査報告、生産ロットの工程記録、そして出荷品を材料・工程データへ結ぶロット追跡をお付けします。お客様の先が正式な提出パッケージを求める場合は、初号品の報告、コントロールプラン、工程フロー、重要寸法の能力データを根拠ごとにまとめ、先方の様式へ整えます。範囲は見積時に伺い、立ち上げ後に初めて判明しないようにします。
14. IMDS の登録にも対応しますか。
ご要望があれば承ります。IMDS（International Material Data System）は、部品一つひとつに申告された材料組成を結び付ける仕組みで、自動車メーカーの案件では採用の関門になることが増えています。当方が供給する材料と表面処理の物質データをまとめ、一括で購入した副資材を含めて、お客様のシステムが受け取る形式で登録またはお渡しします。複数の仕入先が絡む組立では、どの申告が当方の分で、どこから先がお客様側かを明らかにし、締切の後ではなく前に漏れが見えるようにします。
15. FAI と、正式な書類提出はどう違いますか。
FAI（初物検査）は現物の検証です。金型から上がった最初の部品を図面に照らして測り、バルーンを付けた図面、キャビティごとに複数取った寸法の記録、材料証明、重要特性の能力データとして残します。一方、正式な書類提出は顧客の品質部門が定める広いパッケージで、FAI の結果に工程フロー、コントロールプラン、保証書を加えることができます。両者を混同すると隙間が生じます。FAI は部品を証明し、提出パッケージはその部品をつくる仕組みを証明します。当方はどちらにも通じる根拠を揃えます。
16. 溶解から出荷までの材料追跡は、どうなっていますか。
出荷のたびに鎖をたどれます。溶解番号を記した材質証明書、その生産ロットの記録、ロットに紐づく検査データ、そしてどのロットがどの段ボールへ入ったかを示す出荷記録です。出荷の間でステンレスや合金の銘柄が変われば、記録にはっきり残ります。これは書類を揃えるための体裁ではありません。一年半後に現場で不具合が出たとき、「どの部品、どの材料、どの工程条件か」を推測ではなくデータで答えるためのものです。業者を選ぶ段階で、似た過去案件の記録見本を取り寄せてみてください。本当に追跡している工場なら、すぐにお出しできます。