Gefräst, gegossen, gespritzt: Komponenten für Fahrzeuge
Bei FHY Precision in China entstehen Halterungen und Wellen auf CNC-Maschinen, Gehäuse im Aluminium- und Zinkdruckguss sowie Interieur- und Funktionskunststoffteile im Spritzguss. Prototypen liegen in 3–5 Tagen vor, die Serie reicht bis über 100.000 Stück im Jahr. Weil Fahrzeugprogramme Nachweise verlangen, gehören je Charge das Werkszeugnis nach EN 10204 3.1 mit Schmelznummer, der Erstmusterprüfbericht, das CMM-Messprotokoll und die Losrückverfolgung dazu; IMDS-Einträge, Ursprungszeugnis, Incoterms und Verzollung klären wir im Angebot, damit Wareneingang und Freigabe ohne Nachforderungen laufen.
Kostenlose BeratungCNC, Guss, Spritzguss
Fertigungswege
3–5 Tage
Muster aus CNC
1 bis über 100.000
Stückzahlen
je Charge dokumentiert
Nachweise
Materialien
| Sorte | Eigenschaften | Typische Anwendungen |
|---|---|---|
| Aluminium (AL6061-T6 / AL6063 / ADC12) | Zerspantes Aluminium für Halter, Aufnahmen und Strukturteile, dazu ADC12-Druckguss für Gehäuse und verwinkelte Formen: gutes Verhältnis von Festigkeit zu Gewicht, gut eloxier- und beschichtbar, für das Halbzeug mit Werkszeugnis nach EN 10204 3.1 belegt. | Halterungen, Montageplatten, Sensorgehäuse, Komponenten für Batterieträger, Leuchtengehäuse und Halter für Zierleisten |
| Zink (Zamak 3 / 5) und ZA-Legierungen | Feindetaillierte Zinkgussteile mit hoher Maßstabilität und sehr guter Galvanisierbarkeit, der Standard für kleine Präzisionsbeschläge im Fahrzeug, bei denen Detailtreue wichtiger ist als tragende Last. | Steckverbindergehäuse, Schlosskomponenten, Fensterbeschläge, Kabelverschraubungen und dekorative Zierteile |
| Technische Kunststoffe (PA66-GF30 / POM / ABS-PC) | PA66-GF30 für tragende Teile im Motorraum mit Hitze- und Chemikalienbeständigkeit, POM für maßhaltige Gleit- und Reibelemente, ABS-PC für zähe Innenverkleidungen; alle mit protokollierter Trocknung und Parameterführung. | Innenverkleidungen, Clips, Luftkanäle, Sensorgehäuse, Steckverbindergehäuse und Kabelführungen |
| Polypropylen (PP-TD20 / PP-Homopolymer) | Schlagzähes PP für Innen- und Außenverkleidungen, Luftführungen und medienführende Teile; talkumgefüllte Qualitäten bringen Steifigkeit bei gutem Fließverhalten in dünnen Wänden. | Innenpaneele, Luftkanäle, Luftleitbleche, Befestigungsclips, Flüssigkeitsbehälter und Unterbodenabdeckungen |
| Stahl und Edelstahl (45# / SUS303 / 304) | Zerspanter Stahl und Edelstahl für tragende Wellen, Befestiger, Ventilteile und Beschläge, die Festigkeit, Verschleißbeständigkeit oder Korrosionsbeständigkeit verlangen. | Wellen, Befestiger, Ventilkomponenten, Bremsenteile, abgasnahe Komponenten und Montagebeschläge |
| Titan (Gr2 / Gr5) | Hochfestes, leichtes Zerspanmaterial für Performance-, Motorsport- und Sonderfahrzeuge, überall dort, wo die Gewichtsersparnis den Werkstoffpreis rechtfertigt. | Motorsport-Halterungen, Befestiger, Abgaskomponenten und Teile für leistungsorientierte Fahrzeuge |
Prozessparameter
| Parameter | Standardbereich |
|---|---|
| Maßtoleranz, zerspant | ±0,02 mm Standard, ±0,01 mm an kritischen Merkmalen |
| Maßtoleranz, Rohguss | CT5–CT7 erreichbar, Funktionsflächen werden zerspant |
| Maßtoleranz, spritzgegossen | nach ISO 20457, an kritischen Merkmalen ±0,05 mm erreichbar |
| Form- und Lagetoleranz | Position, Ebenheit und Rechtwinkligkeit bis 0,02–0,05 mm nach Zeichnung |
| Oberflächenrauheit, zerspant | Ra 1,6–3,2 μm, mit Schlichtgang Ra ≤0,8 μm |
| Stückzahlbereich | 1 Musterteil bis über 100.000 Stück Jahresvolumen |
| Vorlauf Prototyp | 3–5 Tage zerspant, 2–3 Wochen mit Musterwerkzeug für Guss und Spritzguss |
| Vorlauf Serienwerkzeug | 4–6 Wochen für Druckguss und Spritzgusswerkzeuge |
| Nachfolgende Arbeitsschritte | Gewindeschneiden, Ausbohren, Einlegeteile umspritzen, Vormontage, drehmomentgesteuertes Verschrauben |
| Werkstoffnachweise | Werkszeugnisse für das Halbzeug, Chargenprotokolle je Fertigungslauf archiviert |
Oberflächenbehandlungen
Wie zerspant / wie gegossen
Funktionsflächen im Fertigungszustand belassen, wo Teile ohne optische Anforderung verbaut werden; der wirtschaftliche Standard für Motorraum und verdeckte Bereiche.
Eloxieren (Typ II / III)
Eloxal für Aluminiumteile im Fahrzeug: Korrosions- und Verschleißschutz sowie Farbvarianten, Typ III als Harteloxal für stark beanspruchte Fahrwerks- und Gleitflächen.
KTL und Pulverbeschichtung
Kathodische Tauchlackierung erreicht auch innere Hohlräume, Polyesterpulver schützt Außenverkleidungen; beides ergibt gleichmäßigen Korrosionsschutz für Halter, Gehäuse und sichtbare Strukturteile.
Galvanik (Zink / Nickel / Chrom)
Galvanische Überzüge auf Zinkguss und Stahlbeschlägen für Korrosionsschutz und Optik, Chrom für Zierteile, Zink für Befestiger und Unterbodenkomponenten.
Chromatieren und Passivieren
Chemische Konversionsschichten auf Aluminium- und Zinkguss als Korrosionsgrund, Passivierung für Edelstahlteile nach der Zerspanung.
Strukturierte und lackierte Kunststoffe
In der Form strukturierte Verkleidungsteile mit abgestimmten Lacksystemen für innen und außen, Textur und Glanzgrad nach Ihrem Referenzmuster festgelegt.
Fertigungsgerechtes Design (DFM)
- Funktionskritische Maße ausdrücklich kennzeichnen und den Rest bei Allgemeintoleranz belassen, denn Fahrzeugzeichnungen mischen beides ständig und eine durchgehend enge Tolerierung verpulvert Budget, das an den Schnittstellen gebraucht wird
- Den Fertigungsweg von Beginn an mitdenken: Gussgehäuse mit Aufmaß an Dichtflächen, Halter aus genormtem Stab- und Plattenmaterial, Spritzgussteile mit gleichmäßigen Wänden und Schräge
- Zerspante Dichtflächen fern von Angusszonen und zuletzt gefüllten Ecken halten, wo Porosität sitzt; die Risikozonen markieren wir in der Gusszeichnung
- Bei Fahrzeugkunststoffen gleichmäßige Wandstärken und 1–3° Entformungsschräge je Seite vorsehen, denn glasgefülltes PA66 fließt zäher und braucht größere Radien und Anschnitte als ungefüllte Typen
- Werkstoffe nach Einbaubereich wählen: Motorraum verlangt Hitzebeständigkeit (PA66-GF30, PPS-Typen, Aluminium), Außenverkleidungen Witterungsbeständigkeit (ASA/PC, Pulverbeschichtung), Innenraum ein ausgewogenes Verhältnis von Glanz, Kratzfestigkeit und Emissionen
- Gewindeschnittstellen über Einlegeteile oder nachträgliches Gewindeschneiden auslegen statt Gewinde direkt in ungestützte Kunststoffwände zu schneiden
- Wo Teile aufeinandertreffen, die Montagereihenfolge planen: eine Toleranzkettenbetrachtung der zerspanten und gegossenen Passpartner verhindert erzwungenes Fügen in Ihrer Linie
- Rückverfolgbarkeit früh festlegen, denn Serien-, Los- oder Chargenverfolgung verändert die Dokumentation, nicht das Bauteil, und sie nachträglich einzubauen ist mühsam
- Bei Mustern nach Möglichkeit seriennahe Werkstoffe verwenden, damit Prüfstandsergebnisse übertragbar bleiben: ein Aluminiummuster validiert ein Aluminium-Serienteil besser als ein gedrucktes
- STEP-Daten und eine mit Prüfnummern versehene 2D-Zeichnung senden; die kostenlose DFM-Auswertung kommt innerhalb von 24 Stunden mit Fertigungsweg, Toleranzhinweisen und Kostentreibern zurück
Werkzeuge & Kapazität
| Typ | Lieferzeit | Geeignet für |
|---|---|---|
| CNC-Musterbearbeitung ohne Werkzeug | 3–5 Tage | Halter, Wellen, Gehäuse und jede zerspante Geometrie in 1–10 Stück für Konstruktionsprüfung und Prüfstandsversuche |
| Druckgusswerkzeuge (Aluminium / Zink) | 4–6 Wochen | Seriengehäuse, Ventilkörper, Halter und komplexe Formen; Musterformen ab 2–4 Wochen für Pilotläufe mit 100–500 Stück |
| Spritzgusswerkzeuge (Stahl / Aluminium) | 3–4 Wochen Aluminium-Musterwerkzeug, 5–7 Wochen Stahl | Innenverkleidungen, Clips, Luftkanäle, Sensorgehäuse und Funktionskunststoffteile, Musterwerkzeuge für Pilot- und Markttestmengen |
| Bearbeitungsvorrichtungen und Montagelehren | 1–2 Wochen | Wiederholgenaue Nachbearbeitung von Gussteilen und drehmomentgesteuerte Vormontage für Serienprogramme |
Qualitätssicherung
- Eingangsprüfung des Metalls mit Werkszeugnissen nach EN 10204 3.1 über Analyse und mechanische Kennwerte des Halbzeugs
- Erstmusterprüfung mit vollständigem Maßbericht am ersten Teil jeder Charge, bevor der Lauf freigegeben wird
- Prozessbegleitende Maßkontrollen an festgelegten Stufen, Anpassungen werden je Charge festgehalten
- CMM-Messung kritischer Merkmale und Prüfung von Position, Ebenheit und Rechtwinkligkeit, wo sie gefordert sind
- Rauheitsmessung mit dem Profilometer an funktionalen Flächen
- Porositätsüberwachung an Gussteilen per Sicht- und Schliffprobe, Dichtheitsprüfung druckkritischer Teile wo spezifiziert
- Drehmomentkontrolle mit kalibrierten Werkzeugen an montierten Verbindungen, Werte werden protokolliert
- Chargenrückverfolgbarkeit über Werkstofflos, Werkzeugnummer, Prozessparameter und Prüfergebnisse je Fertigungslauf
- Abschließender Maßbericht mit Ist-Werten liegt jeder Lieferung bei, Referenzmuster werden aufbewahrt; für die Qualitätsakte kommen Erstmusterprüfbericht, Fähigkeitsnachweise kritischer Maße und auf Wunsch IMDS-Deklarationen hinzu
- Für den europäischen Wareneingang liegen Ursprungszeugnis, Konformitätserklärung und die zollrelevanten Papiere bereit; Incoterms wie EXW, FOB, DAP oder DDP sowie Verzollung und Einfuhrumsatzsteuer werden schon bei der Angebotsabgabe schriftlich zugeordnet, und eine neutrale Abnahme durch SGS, Bureau Veritas oder TÜV lässt sich beauftragen
Anwendungen
- Antriebsstrang und Getriebe: Halterungen, Gehäuse, Wellen, Distanzstücke, Sensorkörper und Ventilkomponenten
- Innenraum und Verkleidung: Befestigungsclips, Paneele, Luftkanäle, Drehknöpfe, Griffe, Zierteile und Montagehalter
- Elektrik und Elektronik: Steckverbindergehäuse, Sensorgehäuse, Abschirmteile und Kabelführungen
- Beleuchtung: Leuchtengehäuse, Reflektorrahmen, Halterungen, Kühlkörper und Befestigungsbeschläge
- Elektro- und Hybridfahrzeuge: Komponenten für Batterieträger, Ladehardware, Gehäuse, Thermomanagement und Kabelführung
- Fahrwerk und Radaufhängung: zerspante Halterungen, Buchsen, Befestigungsbeschläge und Verschleißteile
- Ersatzteilmarkt und Motorsport: Austauschbeschläge, Halterungen für Rennfahrzeuge, hochfeste Befestiger und Sonderteile
- Nutz- und Sonderfahrzeuge: Steuerboxen, Beschlagbaugruppen, Befestigungssysteme und Karosseriebeschläge
Warum FHY Precision wählen
Zerspanung, Druckguss und Spritzguss laufen im selben Betrieb, sodass Halter, Gehäuse und Verkleidungsteile denselben Terminplan und dieselben Prüfunterlagen haben
Vom Prototyp zur Serie bleiben Daten, Werkstoffe und Ansprechpartner gleich, die 3-Tage-Muster und die Serienwerkzeuge fahren dasselbe Team, ohne erneute Einarbeitung oder Freigabe
Werkszeugnisse, Erstmusterprüfberichte, Zwischenprotokolle und Losrückverfolgung entstehen je Lauf mit, Ihre Qualitätsakte wird beim Fertigen aufgebaut und nicht später rekonstruiert
Die Fertigungsroute empfehlen wir nach der Teilfunktion, also Zerspanen, Gießen oder Spritzen, auch dann, wenn Zerspanen bei Ihrer Stückzahl wirtschaftlicher ist als ein Gusswerkzeug
Guss plus Zerspanung: Gehäuse endformnah gegossen, Dichtflächen, Bohrungen und Schraubenbilder anschließend bearbeitet, wobei Bezug und Aufmaß schon mit dem Gusswerkzeug festgelegt werden
Die Werkstoffpalette reicht von Aluminium, Zink, Stahl, Edelstahl und Titan über PA66-GF30, POM und ABS-PC bis zu PP, jeweils mit erprobten Parametern je Werkstofffamilie
Stückzahlen von einzelnen Mustern über Pilotläufe mit 100 Teilen bis zur mehrkavitären Serie über 100.000 Teile im Jahr sind gleichermaßen machbar
Die DFM-Auswertung betrachtet Gusszeichnungen auf Porosität und Aufmaß, Spritzgussteile auf Wand und Schräge und Zerspanteile auf Halbzeug und Aufspannung, und zwar bevor Werkzeuge entstehen, nicht wenn die ersten Teile bereits Ausschuss liefern
Häufig gestellte Fragen
1. Welche Fahrzeugteile fertigen Sie?
Halter, Gehäuse, Wellen, Distanzstücke, Sensorkörper, Steckverbindergehäuse, Verkleidungsteile, Luftkanäle, Leuchtenbeschläge sowie Batterie- und Ladekomponenten, gefertigt durch Zerspanung (Aluminium, Stahl, Edelstahl, Titan), Druckguss (ADC12, Zamak) und Spritzguss (PA66-GF30, POM, ABS-PC, PP). Mechanische und tragende Teile aus diesen Werkstofffamilien decken wir ab.
2. Welche Stückzahlen sind machbar?
Vom Einzelmuster ohne Werkzeug in 3–5 Tagen über Pilotläufe mit 100–500 Stück und Musterwerkzeug bis zur mehrkavitären Serie mit über 100.000 Stück im Jahr. Wir drängen nicht zu Serienwerkzeugen, solange die Konstruktion nicht trägt, und rechnen Muster nicht zu Serienpreisen schön.
3. Welche Prüfunterlagen liegen jeder Lieferung bei?
Zum Standard gehören der Maßbericht mit Ist-Werten je Charge, das Werkszeugnis nach EN 10204 3.1 für metallische Halbzeuge, der Erstmusterprüfbericht bei neuen Teilenummern sowie die Losrückverfolgung bis zur Schmelznummer. Prozessparameter und Zwischenprüfungen werden je Fertigungslauf archiviert, und Referenzmuster jeder Charge bleiben für Rückfragen aufbewahrt.
4. Erstellen Sie Unterlagen auch im Format unseres Qualitätswesens?
Ja. Wenn Ihr Programm Fähigkeitsnachweise an kritischen Maßen, Prüfpläne, Stichprobenpläne oder einen festgelegten Aufbau für die Erstmusterprüfung verlangt, nennen Sie uns das Format bei der Anfrage, dann richten wir die Nachweise entsprechend ein. Das betrifft nur die Aufbereitung, nicht das Bauteil, muss aber vor Serienbeginn geklärt sein, sonst fehlt beim Start genau das geforderte Blatt.
5. Unterstützen Sie Musterbauteile für Fahrzeugprogramme?
Ja, zerspante Muster in 3–5 Tagen ohne Werkzeug und gegossene oder gespritzte Pilotteile mit Musterwerkzeug in 2–3 Wochen. Wir empfehlen seriennahe Werkstoffe, damit Prüfstands- und Validierungsergebnisse auf das Serienteil übertragbar sind; da kein Stahlwerkzeug zu ändern ist, lassen sich mehrere Konstruktionsschleifen schnell fahren.
6. Welche Werkstoffe eignen sich für den Motorraum?
Dort wirken Hitze und Chemikalien: PA66-GF30 für tragende Kunststoffteile mit Dauertemperaturen um 120–150 °C, Aluminium ADC12 oder 6061 für Gehäuse und Halter, Edelstahl bei starker Korrosionsbelastung. Standard-ABS und ungeschützten Stahl raten wir im Motorraum ab und schlagen in der DFM-Auswertung Alternativen vor, falls Ihre Zeichnung sie vorsieht.
7. Können Sie Druckgussteile auf Endtoleranz zerspanen?
Ja, Guss plus Zerspanung zählt zu unseren Kernarbeiten. Die Gussstücke erhalten einkonstruiertes Aufmaß, anschließend werden Dichtflächen, Bohrungen und Schraubenbilder mit eigenen Vorrichtungen auf ±0,02 mm gebracht. Bezugsflächen und Aufmaß legen wir zusammen mit dem Gusswerkzeug fest, damit die Funktionsflächen Charge für Charge sauber werden.
8. Wie beherrschen Sie Porosität in gegossenen Fahrzeugteilen?
Über Auslegung und Prozess: ein Anguss- und Verteilersystem, das nacheinander füllt, geregelte Formtemperaturen und eine DFM-Auswertung, die zerspante Dichtflächen von zuletzt gefüllten Ecken und Dick-zu-Dünn-Übergängen fernhält. Druckkritische Teile werden dichtheitsgeprüft, tragende Gussteile nach Stichprobenplan geröntgt oder im Schliff beurteilt; die Risikozonen markieren wir vor dem Werkzeugbau in der Zeichnung.
9. Arbeiten Sie direkt mit Fahrzeugherstellern oder nur über Zulieferer?
Beides. Wir beliefern Programme von Zulieferern der ersten und zweiten Ebene und arbeiten ebenso direkt mit den Entwicklungsteams der Erstausrüster an Mustern und kleinen Stückzahlen. Fertigungsablauf und Dokumentation bleiben in beiden Fällen identisch.
10. Was ist mit Teilen für Elektro- und Hybridfahrzeuge?
Halter und Bearbeitung für Batterieträger, Ladebeschläge und Gehäuse, Komponenten für das Thermomanagement, Kabelführungen und Sensorkörper sind aktive Programmbereiche in unseren Zerspan- und Gusslinien. Aluminium und PA66-GF30 dominieren, Titan und Sonderwerkstoffe kalkulieren wir einzeln.
11. Montieren Sie auch Unterbaugruppen?
Ja, mit drehmomentgesteuertem Verschrauben, Einpressen und Kleben, dazu Funktionsprüfung und Verpackung nach Vorgabe. Da zerspante, gegossene und gespritzte Teile aus unseren eigenen Linien kommen, bleibt die Montage in derselben Nachweiskette mit durchgehender Losrückverfolgung.
12. Welche Termine sind einzuplanen?
Zerspante Muster 3–5 Tage, Pilotläufe mit Musterwerkzeug 2–4 Wochen, Serienwerkzeuge 4–6 Wochen für Druckguss und 5–7 Wochen für Spritzguss, jeweils zuzüglich etwa einer Woche für Versuch und Referenzmusterfreigabe. Serienchargen laufen 2–4 Wochen je nach Menge und Nacharbeit, alle Termine bestätigen wir schriftlich im Angebot.
13. Welche Papiere braucht der Wareneingang in Europa?
Neben Maßbericht und Werkszeugnis gehören für den Import das Ursprungszeugnis, die zollrelevanten Unterlagen und auf Wunsch eine Konformitätserklärung zur Sendung. Die Incoterms legen wir schon im Angebot fest, etwa EXW, FOB, DAP oder DDP, damit Verzollung, Einfuhrumsatzsteuer und die Zustellung bis zu Ihrem Werk eindeutig zugeordnet sind; Holzverpackungen kennzeichnen wir nach IPPC. So entstehen beim Zoll keine Nachforderungen, und die Freigabe verzögert sich nicht wegen fehlender Blätter.
14. Unterstützen Sie IMDS-Einträge?
Ja, auf Anfrage. IMDS-Einträge verknüpfen jedes Bauteil mit seiner deklarierten Werkstoffzusammensetzung und sind für Programme der Erstausrüster zunehmend Pflicht. Wir stellen die Stoffdaten für die von uns gelieferten Werkstoffe und Oberflächen zusammen, einschließlich zugekaufter Unterteile beim Komplettbezug, und übergeben die Einträge im Format Ihres Kundensystems. Bei Baugruppen mehrerer Lieferanten kennzeichnen wir, welche Deklarationen von uns kommen und welche Sie ergänzen müssen, damit Lücken vor Abgabefristen auffallen.
15. Worin unterscheiden sich Erstmusterprüfung und ein förmliches Vorlagepaket?
Die Erstmusterprüfung ist ein physischer Vorgang: die ersten Teile aus dem Werkzeug werden gegen die Zeichnung gemessen, mit nummerierten Messstellen, Maßaufnahmen an mehreren Teilen je Kavität, Werkstoffnachweisen und Fähigkeitsdaten an kritischen Merkmalen. Ein förmliches Vorlagepaket ist umfassender und enthält je nach Vorgabe der Qualitätsabteilung zusätzlich den Fertigungsablauf, Prüfpläne und Freigabedokumente. Wer beides verwechselt, dem fehlen am Ende Unterlagen: die Erstmusterprüfung belegt die Teile, das Paket belegt das System dahinter. Die Nachweise für beides erstellen wir.
16. Wie weit reicht die Werkstoffrückverfolgung?
Jede Sendung führt zurück über das Werkszeugnis mit Schmelznummer, die Losprotokolle des Fertigungslaufs, Prüfdaten zum Los und Versandunterlagen, aus denen hervorgeht, welche Lose in welche Kartons gingen. Wechselt zwischen zwei Sendungen die Edelstahlsorte oder die Legierung, weisen die Unterlagen es aus. Das ist keine bloße Papierübung: taucht anderthalb Jahre später ein Feldproblem auf, lassen sich betroffene Teile, Werkstoff und Prozessfenster aus Daten beantworten statt aus Schätzungen. Fragen Sie bei der Lieferantenbewertung ruhig nach Beispielunterlagen eines vergleichbaren Auftrags, ein Betrieb mit echter Rückverfolgbarkeit hat sie.