Frezowanie i toczenie aluminium na zamówienie
Zamawiasz detale z AL6061-T6, AL6063, AL7075-T6 lub AL5083 – przygotowujemy wycenę i raport DFM w 24 godziny, a pierwsze prototypy wysyłamy w 3–5 dni. Tolerancja ±0,02 mm, powierzchnie przygotowane do anodowania, MOQ od jednej sztuki. Zakład w Chinach, dokumentacja materiałowa EN 10204 3.1 w komplecie.
Bezpłatna konsultacja3–5 dni
Czas realizacji prototypu
±0,02 mm
Tolerancja obróbki
Chiny
Lokalizacja zakładu
1 sztuka
Minimalne zamówienie
Materiały
| Gatunek | Właściwości | Typowe zastosowania |
|---|---|---|
| AL6061-T6 | Wytrzymałość na rozciąganie 310 MPa, granica plastyczności 276 MPa, gęstość 2,70 g/cm³. Bardzo dobra skrawalność, odporność na korozję i spawalność; stop doskonale przyjmuje anodowanie. | Wsporniki, obudowy, oprzyrządowanie i elementy konstrukcyjne, a także ramy dronów i podzespoły robotów. |
| AL6063 | Wytrzymałość na rozciąganie 240 MPa, granica plastyczności 214 MPa, gęstość 2,70 g/cm³. Gładka powierzchnia po wyciskaniu, wybitna podatność na anodowanie i wysoka odporność na korozję. | Profile i ramy, wyciski architektoniczne, radiatory, mocowania optyczne oraz okucia dekoracyjne. |
| AL7075-T6 | Wytrzymałość na rozciąganie 572 MPa, granica plastyczności 503 MPa, gęstość 2,81 g/cm³. Najlepszy stosunek wytrzymałości do masy i odporność zmęczeniowa w klasie lotniczej. | Oprzyrządowanie lotnicze, mocno obciążone wsporniki, osprzęt wojskowy, narzędzia, ramy dronów i części sportów motorowych. |
| AL5083 | Wytrzymałość na rozciąganie 305 MPa, granica plastyczności 215 MPa, gęstość 2,66 g/cm³. Ponadprzeciętna odporność na korozję morską, świetna spawalność, stop niemagnetyczny. | Konstrukcje okrętowe, wyposażenie pokładowe, zbiorniki kriogeniczne, wagony i elementy pojazdów opancerzonych. |
| Pozostałe stopy (AL5052 / AL2024 / AL6082) | AL5052 wyróżnia się formowalnością i odpornością na korozję, AL2024 to wysoka wytrzymałość dla lotnictwa, a AL6082 łączy dobrą wytrzymałość ze skrawalnością. | Gdy 6061 i 7075 nie wystarczają, obrabiamy też 5052, 2024 i 6082, a na tych samych tolerancjach również stal, mosiądz i tytan. |
Parametry procesu
| Parametr | Zakres standardowy |
|---|---|
| Tolerancja wymiarowa – standardowa | ±0,02 mm (dokładna) / ±0,05 mm (zwykła) |
| Tolerancja wymiarowa – precyzyjna | ±0,01 mm osiągalne na wymiarach krytycznych, potwierdzone pomiarem CMM |
| Chropowatość po skrawaniu | Ra 1,6–3,2 μm zależnie od strategii narzędzia i gatunku stopu |
| Chropowatość po polerowaniu | Ra ≤0,4 μm do osiągnięcia przez polerowanie |
| Maksymalny gabaryt detalu (3 osie) | 1000 × 600 × 500 mm |
| Minimalne wymiary detalu | otwory Ø0,5 mm, rowki 0,5 mm, ścianka 0,5 mm |
| Gwinty | od M1,6 wzwyż, UNC/UNF, BSP, NPT i gwinty specjalne; głębokość gwintu ≤1,5 × średnicy |
| Tolerancje geometryczne | płaskość, równoległość i prostopadłość do 0,02 mm |
| Zakres masy detalu | od 0,5 g do 200 kg na sztukę |
Wykończenie powierzchni
Po skrawaniu (wykończenie surowe)
Powierzchnia prosto spod narzędzia, Ra 1,6–3,2 μm zależnie od oprzyrządowania. Bez dodatkowych zabiegów – najszybsza i najtańsza opcja, dobra dla detali wewnętrznych, dalszej obróbki albo pod powłoki nakładane później.
Anodowanie (typ II / typ III)
Anodowanie elektrochemiczne aluminium. Typ II: warstwa tlenkowa 5–25 μm i kolory do wyboru (czarny, czerwony, niebieski, bezbarwny, złoty). Typ III, czyli powłoka twarda: 25–150 μm, bardzo wysoka twardość i odporność na zużycie. Oba warianty podnoszą ochronę antykorozyjną i poprawiają przyczepność lakieru.
Malowanie proszkowe
Farba termoutwardzalna nanoszona elektrostatycznie, trwałe i równomierne wykończenie. Kolory według RAL lub Pantone, grubość 60–120 μm. Odporność na warunki atmosferyczne i odpryski predysponuje ją do detali eksponowanych na zewnątrz i elementów markowanych.
Śrutowanie (kulki szklane / elektrokorund)
Równomierny mat uzyskiwany przez obróbkę strumieniowo-ścierną. Usuwa ślady po narzędziu i drobne wady, daje Ra 1,6–3,2 μm, ogranicza odblaski i wyrównuje wygląd kosmetyczny detalu.
Polerowanie (satynowe / lustrzane)
Polerowanie mechaniczne dla wymagań dekoracyjnych lub funkcyjnych. Wariant satynowy daje Ra 0,2–0,8 μm z kierunkową fakturą, lustrzany schodzi do Ra ≤0,1 μm dla optyki i powierzchni o najwyższych walorach estetycznych.
Wykończenie szczotkowane
Kierunkowy rysunek ziarna z taśm ściernych, ceniony w elektronice użytkowej, listwach architektonicznych i okuciach, gdzie liczy się powtarzalny, liniowy charakter powierzchni.
Projektowanie pod kątem produkcji (DFM)
- Wybieraj typowe przekroje prętów i blach (6061, 7075) – mniej odpadu, krótszy czas i niższy koszt materiału.
- Nie schodź ze ścianką poniżej 0,8 mm: cieńsze elementy drżą pod narzędziem, co zostawia ślady i pogarsza dokładność.
- Na krawędziach wewnętrznych przewiduj fazki rzędu 0,2–0,5 mm pod kątem 45° – ułatwiają gratowanie i montaż.
- Ogranicz promienie do jednego, dwóch narzędzi (np. R1,5, R3, R6), żeby skrócić przezbrojenia i nie mnożyć kosztów oprzyrządowania.
- Unikaj głębokich kieszeni o stosunku długości do średnicy powyżej 4:1 – narzędzie się ugina i cierpi wykończenie powierzchni.
- Promienie wewnętrzne projektuj na co najmniej 1/3 głębokości kieszeni: frez wtedy swobodnie wchodzi, a naprężenia nie kumulują się w narożnikach.
- Ścianki cieńsze niż 0,8 mm wzmacniaj żebrami zamiast pogrubiać – detal pozostaje sztywny bez dodatkowej masy.
- Dodaj płaskie powierzchnie lub gniazda do bazowania, co stabilizuje mocowanie i skraca czas przygotowania każdej sztuki.
- Prześlij pliki STEP lub IGES, a w ciągu 24 godzin odeślemy bezpłatny raport DFM z uwagami o kosztach i technologii, zanim uruchomimy produkcję.
- Wąskie tolerancje rezerwuj wyłącznie dla wymiarów funkcyjnych; resztę zostaw w tolerancjach ogólnych, aby nie wydłużać obróbki i nie windować ceny.
Narzędzia i moce produkcyjne
| Typ | Czas realizacji | Nadaje się do |
|---|---|---|
| Frezowanie CNC (3 i 4 osie) | prototyp 3–5 dni / seria 7–15 dni | Wsporniki, obudowy, płyty, złożone kontury i detale wielościenne; indeksowanie 4-osiowe do otworów i kieszeni pod kątem. |
| Toczenie CNC (tokarka i automaty szwajcarskie) | 5–10 dni zależnie od złożoności | Wały, tuleje, sworznie, pierścienie, złączki i precyzyjne detale obrotowe z aluminium. |
| Oprzyrządowanie i uchwyty | 1–2 tygodnie na oprzyrządowanie do serii | Serie od 100 do 10 000 sztuk, w których liczy się powtarzalne pozycjonowanie i minimalny czas nastawy na cykl. |
| Dedykowana komórka produkcyjna | ceny seryjne przy zadeklarowanych terminach | Zamówienia powyżej 10 000 sztuk z wydzielonym czasem maszyn, niższym kosztem jednostkowym i stabilną jakością od pierwszej do ostatniej sztuki. |
Zapewnienie jakości
- Kontrola wejściowa surowca: każdą partię wsadu sprawdzamy i wpisujemy do dokumentacji przed rozpoczęciem skrawania.
- Inspekcja pierwszej sztuki (FAI) z pomiarem na maszynie CMM – pełny raport z kontroli wymiarowej dołączamy do pierwszej dostawy.
- Pomiary międzyoperacyjne na kluczowych etapach, żeby odchylenie wychwycić zanim obejmie całą serię.
- Profilometr weryfikuje chropowatość Ra zgodnie z wymaganiami rysunku.
- Przyrządy pomiarowe z ważną kalibracją: mikrometry, suwmiarki, wysokościomierze, średnicówki i sprawdziany gwintów, kontrolowane według stałego harmonogramu.
- Badania zdolności procesu na wymiarach krytycznych przy każdym zamówieniu seryjnym.
- Kontrola wizualna zadziorów, śladów narzędzia, wad powierzchni i odchyłek wymiarowych według specyfikacji odbiorczej klienta.
- Do każdej partii dołączamy raport wymiarowy oparty na danych CMM oraz wyniki pomiaru wykończenia powierzchni.
- Pełna identyfikowalność od wytopu po gotowy detal: zapisy kontroli i karta przebiegu przechowywane przez 10 lat, na życzenie certyfikat materiałowy EN 10204 3.1.
- Statystyczna kontrola procesu (SPC) na wymiarach krytycznych w trakcie serii, z wynikami udostępnianymi na żądanie.
Zastosowania
- Robotyka i automatyka: wsporniki nośne, korpusy siłowników, elementy przegubów, chwytaki, precyzyjne cięgła i gniazda czujników.
- Elektronika: obudowy projektowane pod wymiar, radiatory, przesłony ekranujące RF, podzespoły aparatury półprzewodnikowej i osprzęt złączy.
- Motoryzacja: płyty montażowe, wsporniki, płyty pod przyrządy, obudowy modułów baterii i detale prototypowe.
- Technika medyczna: ramy aparatury, części instrumentów, obudowy urządzeń diagnostycznych i wyposażenie stanowisk laboratoryjnych.
- UAV i drony: segmenty ram, mocowania silników, elementy podwozia, wsporniki konstrukcyjne i prototypy szyte na miarę.
- Maszyny przemysłowe: przyrządy, uchwyty, płyty narzędziowe, niestandardowe podzespoły i osprzęt linii produkcyjnych.
- Dobra konsumenckie: obudowy, okucia dekoracyjne, komponenty sprzętu sportowego i elementy promocyjne z grawerem marki.
- Gospodarka morska i instalacje zewnętrzne: osprzęt odporny na sól, wsporniki i konstrukcje narażone na korozję.
Dlaczego FHY Precision
Specjalizacja w stopach aluminium: dla AL6061-T6, AL6063, AL7075-T6 i AL5083 dobieramy własne posuwy, prędkości skrawania, chłodzenie i geometrię narzędzi.
Powtarzalna dokładność: ±0,02 mm na wymiarach standardowych i ±0,01 mm na krytycznych, potwierdzana pomiarem CMM i nadzorem SPC.
Od prototypu do serii bez progu narzędziowego: pierwsze sztuki w 3–5 dni, potem płynne przejście na oprzyrządowanie i uchwyty produkcyjne.
Powierzchnie przygotowane pod anodowanie typu II i III: wyrównana chropowatość, brak zanieczyszczeń po skrawaniu i równomierne przyjmowanie barwnika.
Jeden punkt kontaktu: zakup wsadu, obróbka skrawaniem, wykończenie (anodowanie, proszkowanie, śrutowanie, polerowanie) i odbiór jakościowy w naszym zakładzie.
Produkcja w Chinach przy polskim standardzie dokumentacji: konkurencyjny koszt jednostkowy, a do tego raporty wymiarowe i atesty materiałowe w każdej dostawie.
Bezpłatna analiza DFM: wyślij STEP lub IGES, a w 24 godziny wskażemy, gdzie uprościć geometrię i obniżyć koszt, zanim ruszy produkcja.
Identyfikowalność wsadu: każda partia ma atest walcowni ze składem chemicznym i właściwościami mechanicznymi, sprawdzany na kontroli wejściowej.
FAQ
1. Od jakiej liczby sztuk przyjmujecie zlecenie?
Od jednej. W obróbce CNC nie narzucamy minimum – pojedynczy prototyp i partia 100 000 detali przechodzą przez ten sam park maszynowy i tę samą kontrolę. Dlatego technologia sprawdza się przy walidacji projektu, testach funkcjonalnych i krótkich seriach bez wydatków na formę czy oprzyrządowanie.
2. Z jakich stopów aluminium toczycie i frezujecie detale?
Na co dzień pracujemy na AL6061-T6 (uniwersalny, świetnie się anoduje), AL6063 (gładka powierzchnia, jakość architektoniczna), AL7075-T6 (najwyższa wytrzymałość, klasa lotnicza) i AL5083 (odporność na wodę morską). Obrabiamy też AL5052, AL2024 i AL6082, a inne gatunki sprowadzimy na życzenie. Do każdego wsadu dołączamy atest walcowni ze składem i właściwościami mechanicznymi.
3. Jak dobrać stop do mojego detalu?
Do typowych konstrukcji, ram i wsporników, gdzie liczą się wytrzymałość, odporność na korozję i anodowanie, wybierz AL6061-T6. Gdy decyduje stosunek wytrzymałości do masy i praca zmęczeniowa (lotnictwo, sporty motorowe, silnie obciążone mocowania), sięgnij po AL7075-T6. AL6063 prowadzi tam, gdzie priorytetem są profile wyciskane i wygląd po anodowaniu, a AL5083 w konstrukcjach spawanych, morskich i kriogenicznych. Opisz zastosowanie, a w bezpłatnym raporcie DFM podpowiemy wariant najkorzystniejszy ekonomicznie.
4. Czy przeanalizujecie projekt, zanim złożę zamówienie?
Tak, bez opłat. Wystarczą pliki STEP lub IGES, a w ciągu 24 godzin odsyłamy raport DFM: dostępność narzędzia, grubości ścianek, dobór promieni, proporcje kieszeni, ocenę tolerancji i konkretne propozycje cięcia kosztów. Taki przegląd na starcie oszczędza późniejsze poprawki i skraca drogę do gotowego detalu.
5. Jaki jest czas realizacji obróbki aluminium?
Prototypy bez oprzyrządowania: 3–5 dni roboczych przy prostych i średnio złożonych detalach 3-osiowych. Serie: 7–15 dni roboczych zależnie od wolumenu i wykończenia. Geometria 5-osiowa lub bardzo złożona: 10–20 dni roboczych, a anodowanie bądź proszkowanie dokłada 3–5 dni. Każdy termin potwierdzamy na piśmie wraz z ofertą cenową, a przy dostawach zagranicznych ustalamy warunki Incoterms DAP lub DDP.
6. Jakie wykończenia przewidujecie dla frezowanych detali aluminiowych?
Do wyboru jest surowa powierzchnia po skrawaniu (Ra 1,6–3,2 μm), anodowanie typu II (bezbarwne, czarne, czerwone, niebieskie i kolory specjalne, 5–25 μm), anodowanie typu III zwane powłoką twardą (25–150 μm), malowanie proszkowe w palecie RAL (60–120 μm), śrutowanie na mat (Ra 1,6–3,2 μm), polerowanie satynowe (Ra 0,2–0,8 μm), polerowanie na lustro (Ra ≤0,1 μm) oraz wykończenie szczotkowane. Większość zabiegów wykonujemy sami, część u sprawdzonych wykonawców w okolicy.
7. Czym się różni anodowanie typu II od typu III?
Typ II, prowadzony w kwasie siarkowym, tworzy warstwę 5–25 μm dostępną w wersji bezbarwnej, czarnej i barwionej; poprawia odporność na korozję i przyczepność lakieru, wystarcza w zastosowaniach ogólnych. Typ III, czyli powłoka twarda, narasta do 25–150 μm i jest wyraźnie twardsza oraz odporniejsza na ścieranie, dlatego trafia do detali intensywnie eksploatowanych, lotniczych i wojskowych. Oba procesy są elektrolityczne: tlenek wyrasta z samego aluminium, więc ochrona nie łuszczy się ani nie odkleja jak powłoka nakładana.
8. Jaką tolerancję utrzymujecie na aluminium?
Standardowo ±0,02 mm, a na wymiarach krytycznych stale schodzimy do ±0,01 mm. Tolerancje geometryczne, czyli płaskość, równoległość, prostopadłość i współosiowość, trzymamy w 0,02 mm. Wszystkie wymiary oznaczone jako kluczowe mierzymy na CMM z rozdzielczością 0,001 mm i wpisujemy do końcowego raportu wymiarowego; dla produkcji seryjnej prowadzimy też badania zdolności procesu.
9. Czy dysponujecie obróbką 5-osiową?
Tak, w naszym parku są centra 4- i 5-osiowe. Pięć osi opłaca się przy podcięciach, kątach złożonych, powierzchniach krzywoliniowych, łopatkach wirników czy geometrii implantów – kilka zamocowań zastępuje jedno, co ogranicza narastanie błędów pozycjonowania. Termin dla takich detali to zwykle 10–20 dni roboczych. Prześlij geometrię, a dobierzemy strategię najkorzystniejszą kosztowo.
10. Czy wykonacie prototyp z rysunku 2D, bez modelu 3D?
Tak. Rysunki PDF, DXF, DWG, a nawet odręczny szkic interpretujemy i obrabiamy zgodnie z wymaganiami. Oferujemy też inżynierię wsteczną: fizyczną próbkę skanujemy na CMM i odtwarzamy model 3D. Za skanowanie pobieramy niewielką opłatę, którą zaliczamy na poczet kolejnego zamówienia seryjnego.
11. Skąd mam pewność co do pochodzenia i jakości materiału?
Każda partia wsadu przychodzi z atestem walcowni dokumentującym skład chemiczny, wytrzymałość na rozciąganie, granicę plastyczności, wydłużenie i twardość. Weryfikujemy go na kontroli wejściowej i dołączamy do przesyłki, a na życzenie wystawiamy certyfikat materiałowy EN 10204 3.1 oraz świadectwo pochodzenia. Dla branż o podwyższonych wymaganiach udostępniamy zapisy powiązane z numerem wytopu i dodatkowe raporty z prób.
12. Czy podpiszecie NDA chroniące moją dokumentację?
Podpisanie umowy o poufności to nasz standard jeszcze przed otwarciem jakiegokolwiek pliku projektowego. Obsługujemy klientów z lotnictwa, obronności, medtechu i elektroniki, gdzie ochrona własności intelektualnej jest kluczowa. NDA obejmuje pliki CAD, rysunki, specyfikacje, próbki i całą korespondencję biznesową – przyjmiemy Twój wzór albo prześlemy nasz do akceptacji.
13. Czy wysyłacie detale do Polski i innych krajów?
Tak, dostarczamy na cały świat. Przesyłki do 30 kg idą kurierem DHL, FedEx lub UPS w 3–7 dni roboczych, większe partie frachtem lotniczym albo morskim w 2–6 tygodni. Kompletujemy fakturę handlową, listę pakunkową, dokumenty celne i świadectwo pochodzenia, a detale zabezpieczamy antykorozyjnie na czas transportu. Warunki dostawy i podział obowiązków celnych ustalamy w Incoterms DAP lub DDP już na etapie wyceny.
14. Z czego składa się cena detalu obrabianego CNC?
Na wycenę składają się cztery elementy: koszt wsadu, czas pracy maszyny (przezbrojenie plus samo skrawanie), wykończenie powierzchni oraz kontrola jakości. Najmocniej cenę kształtują złożoność geometrii i liczba detali, gatunek stopu (6061 kontra 7075), wymagana tolerancja, wolumen i wybrana powłoka. Przy większych seriach koszt jednostkowy wyraźnie spada, bo czas przygotowania rozkłada się na więcej sztuk. Szczegółową ofertę cenową z rozbiciem na pozycje wysyłamy w 24 godziny, a warunki płatności ustalamy indywidualnie przed startem produkcji.
15. Jakie błędy projektowe najczęściej utrudniają obróbkę aluminium i jak ich unikacie?
Wszystkie wychwytujemy na etapie raportu DFM, zanim dojdzie do skrawania. Ścianki cieńsze niż 0,8 mm drżą i zostawiają ślady, więc trzymamy minimum 0,8 mm albo dodajemy żebra. Głębokie kieszenie o stosunku długości do średnicy powyżej 4:1 powodują ugięcie freza – ograniczamy ten stosunek albo dzielimy kieszeń na stopnie. Ostre narożniki wewnętrzne zostawiają ślad promienia narzędzia, dlatego dobieramy zaokrąglenia do dostępnych frezów. Zadziorom na krawędziach zapobiegają fazki 0,2–0,5 mm pod kątem 45° na wszystkich krawędziach funkcyjnych. Cienkie płyty poniżej 5 mm potrafią się wyginać od naprężeń własnych, więc stosujemy sekwencję obróbki odprężającej lub wyżarzanie. Wreszcie przywieranie aluminium do ostrza psuje wykończenie – zaradzają mu ostre narzędzia węglikowe, właściwe chłodzenie i parametry skrawania dobrane pod konkretny stop.
16. W jakim formacie przesłać pliki i jak przygotować rysunek do wyceny?
Najwygodniejszy jest model 3D w STEP lub IGES, bo niesie dokładną geometrię; przyjmujemy też XT (Parasolid) i natywne pliki CAD. Dołóż do tego rysunek 2D w PDF z zaznaczonymi tolerancjami krytycznymi, wykończeniem, gwintami i gatunkiem materiału – to on mówi nam, które wymiary są naprawdę ważne, nie tylko jak detal wygląda. Pliki STL to siatki: da się z nich pracować, lecz odtworzenie powierzchni przed programowaniem zabiera dodatkowy dzień. Na etapie rozmowy wystarczą też zdjęcie, szkic albo fizyczna próbka.