알루미늄 다이캐스팅
가볍고 얇게, 그리고 같은 품질로 수만 개를 뽑아야 하는 부품이라면 알루미늄 다이캐스팅이 먼저 검토됩니다. A380, A356, A413, ADC12 가운데 용도에 맞는 합금을 골라 160~1,650톤급 고압 설비로 벽 두께 1.0mm 수준의 기밀 주조품을 만듭니다. 금형 설계부터 주조, 트리밍, CNC 정밀 가공, 표면 처리까지 중국 공장 한 곳에서 이어서 진행하므로 공정마다 업체를 오갈 필요가 없습니다.
무료 상담3~8주
금형 제작 기간
±0.05mm
주조 공차
1.0mm
최소 벽 두께
500~1,000,000개
생산 수량
소재
| 등급 | 특성 | 일반적인 응용 |
|---|---|---|
| A380 (EN AC-46500 동등) | 인장 강도 320 MPa, 밀도 2.71 g/cm³로 주조성과 기밀성이 좋아 다이캐스팅 합금의 기준처럼 쓰입니다. 유동이 안정적이고 치수도 잘 나오지만 규소가 많아 아노다이징하면 짙은 회색이 됩니다. 하우징과 브래킷에 먼저 권하는 범용 등급입니다. | 하우징, 브래킷, 기어박스 케이스, 전동공구 본체, 일반 산업 부품 |
| A356 (열처리형) | 인장 강도 310 MPa(T6), 밀도 2.68 g/cm³이며 T6 열처리로 강도와 연신율을 끌어올릴 수 있습니다. 충격을 받는 구조 부품에 적합하지만 박벽 충전성은 A413보다 떨어집니다. | 자동차 구조 부품, 휠, 서스펜션 부품, 항공우주 브래킷 |
| A413 (박벽 특화) | 인장 강도 295 MPa, 밀도 2.66 g/cm³로 용탕 유동성이 특히 뛰어나 1.0mm까지 벽을 얇게 뽑을 수 있습니다. 기밀성도 좋아 방수 하우징에 잘 맞습니다. | 전자기기 인클로저, 통신 하우징, 유압 부품, 방수 케이스 |
| ADC12 (JIS 규격) | 인장 강도 310 MPa, 밀도 2.68 g/cm³로 아시아 자동차 공급망에서 가장 널리 쓰이는 JIS 규격 합금입니다. 절삭성과 주조성이 모두 무난해 이어지는 가공까지 놓고 보면 손이 덜 갑니다. | 자동차 부품, 모터 하우징, 히트싱크, 소비재 프레임 |
| A360 | 인장 강도 320 MPa, 밀도 2.63 g/cm³이며 A380보다 내식성과 기밀성이 앞섭니다. 바닷바람이나 습기에 늘 노출되는 부품에서 차이가 납니다. | 해양 하드웨어, 야외 장비, 공압 부품 |
| 아연·마그네슘 (별도 대응) | 정밀 박벽에는 Zamak 3/5/27을, 무게를 극한까지 줄여야 하면 AZ91D 마그네슘을 씁니다. 알루미늄 계열과 설비 조건이 달라 별도 상담으로 진행합니다. | 아연 다이캐스팅 서비스 페이지 참조, 중량이 결정적인 프로그램은 별도 문의 |
공정 매개변수
| 매개변수 | 표준 범위 |
|---|---|
| 공정 방식 | 용탕을 별도 슬리브에 주입하는 고압 다이캐스팅 |
| 설비 형체력 | 160~1,650톤 |
| 주조 온도 | 650~720°C |
| 사출 압력 | 300~1,500 bar |
| 최대 주조 크기 | 600 × 500 × 200 mm |
| 주조 중량 | 10 g~8 kg |
| 주조 상태 치수 공차 | ±0.05~±0.1 mm (NADCA 기준) |
| 가공 후 치수 공차 | 가공면 ±0.02 mm |
| 최소 벽 두께 | 1.0~1.5 mm (합금·형상에 따라) |
| 빼기 구배 | 코어 1~3°, 캐비티 0.5~1° |
| 성형 사이클 | 30~90초 (부품에 따라) |
표면 마감
주조 표면 그대로
금형에서 막 나온 상태로, 금형면을 연마해 두면 Ra 1.6~3.2 μm까지 얻을 수 있습니다. 추가 비용이 없어 내부 부품이나 뒤에 도장할 부품에 기본으로 씁니다.
쇼트 블라스팅
강철이나 스테인리스 분사재를 뿜어 플래시 자국을 지우고 면을 고르게 만듭니다. 분체 도장이나 습식 도장 전 밑처리로 거의 필수에 가깝습니다.
CNC 정밀 가공
기밀면, 베어링 보어, 나사 구멍, 기준면처럼 공차가 필요한 곳만 사내에서 밀링·선반 가공해 ±0.02 mm로 마무리합니다. 주조와 가공을 한 품질 계획 아래 둡니다.
분체 도장 / 습식 도장
정전 분체 도장은 원하시는 RAL 색으로 맞추고 60~120 μm 두께로 올려 실외에서도 견딥니다. 색 표현이 까다로우면 습식 도장을 쓰며, 두 경우 모두 탈지와 크로메이트 밑처리를 먼저 넣습니다.
아노다이징 (A356/A413)
규소가 적은 합금에 장식과 방청 목적으로 산화막을 입힙니다. A380이나 ADC12처럼 규소가 많은 합금은 짙은 회색으로 변하므로, 외관용 아노다이징이 필요하면 합금부터 다시 정하는 편이 낫습니다.
크로메이트 변환 처리
부식 저항과 도료 밀착을 동시에 확보하는 화학 피막으로 치수 변화가 거의 없습니다. RoHS에 맞춘 3가 크로뮴 계열로 처리해 드립니다.
전기도금 (니켈 / 크롬)
동·니켈·크롬을 겹쳐 입혀 장식과 내마모를 함께 얻습니다. 외관 등급으로 낼 때는 도금 전에 주조 표면을 먼저 폴리싱합니다.
제조 설계 (DFM)
- 벽 두께는 1.5~4.0 mm 사이에서 균일하게 잡아 주십시오. 두께가 갑자기 바뀌는 곳에 기포와 싱크 자국이 몰립니다.
- 취출이 깨끗하게 되도록 코어에 1~3°, 캐비티에 0.5~1°의 빼기 구배를 주십시오. 구배가 모자라면 면이 끌려 자국이 남습니다.
- 모서리는 최소 0.5 mm, 가능하면 1~2 mm 반경으로 둥글게 처리해 주십시오. 용탕 흐름이 부드러워지고 응력이 한곳에 몰리지 않으며 금형 수명에도 이롭습니다.
- 강성은 두꺼운 살 대신 리브로 확보하십시오. 6 mm를 넘는 속 꽉 찬 보스는 안쪽에 기포가 생기기 쉽습니다.
- 기밀면, 베어링 보어, 주요 기준면에는 CNC 가공 여유 0.3~0.5 mm를 남겨 주십시오.
- 보스 내경은 주조 단계에서 파일럿 홀을 함께 넣으면 가공량이 줄고 동심도를 맞추기 쉽습니다.
- 슬라이드가 필요한 언더컷은 가급적 줄여 주십시오. 슬라이드 하나마다 금형비와 유지보수 거리가 늘어납니다.
- 파팅라인과 이젝터 핀 자국은 겉으로 드러나지 않는 면에 두고, 외관 기준면(Class A)이 어디인지 미리 알려 주십시오.
- 기밀 요건은 압력(bar)과 허용 누출률로 처음부터 적어 주십시오. 게이트와 오버플로우, 배기 설계가 거기서 갈립니다.
- CAD를 STEP이나 IGES로 보내 주시면 벽 두께 분포, 구배, 게이트 자리, 기포 위험 구역을 짚은 검토서를 24시간 안에 무료로 회신합니다.
금형 및 생산 능력
| 유형 | 납기 | 적합한 용도 |
|---|---|---|
| 시제품 금형(단일 캐비티) | 2~3주 | 500~5,000개, 설계 검증과 사전 양산, 시장 반응 확인 |
| 양산 금형(H13 강재) | 3~8주 | 5,000~1,000,000개 이상, 100,000샷 이상 수명을 위한 담금질·질화 처리 |
| 다캐비티 금형(2~8개) | 4~8주 | 대량 프로그램, 부품당 단가 절감, 균형 잡힌 러너 구성 |
| 트림 금형 및 치구 | 주금형과 함께 1~2주 | 게이트 정리, 플래시 균일 제거, 양산 효율 확보 |
품질 보증
- 들어오는 합금은 매 로트 분광계로 성분을 확인하고 용해 증명서를 붙여 둡니다.
- 사출 압력, 금형 온도, 샷 중량은 매 쇼트마다 정해 둔 한계 안에서 감시합니다.
- 기밀 부품과 구조 부품은 요청 시 X-ray로 내부 기포를 확인합니다.
- 초도품과 주기적으로 뽑은 시료는 CMM으로 측정해 전 치수 성적서를 남깁니다.
- 기밀 주조품은 공기 감쇠 방식이나 침수 방식으로, 고객이 정한 누출률에 맞춰 누출 시험을 합니다.
- 요청하시면 로트마다 경도 시험과 인장 시편을 함께 주조해 기계적 물성을 확인합니다.
- 생산에 앞서 외관 등급(Class A/B/C)별 합격 기준을 문서로 합의합니다.
- 출고마다 치수·외관 검사 성적서를 동봉해 어느 로트가 어떻게 측정됐는지 남깁니다.
- 금형은 샷 수를 세어 관리하고 주기에 맞춰 손보므로 수명이 다할 때까지 품질이 흔들리지 않게 합니다.
- 자동차 프로그램은 관리계획과 공정 능력 자료를 붙여 진행하고, 원하시면 SGS, Bureau Veritas, TÜV 중 한 곳의 독립 검사를 발주 단계에 넣어 드립니다.
애플리케이션
- 자동차: 브래킷, 하우징, 히트싱크, 전기차 배터리 케이스, 모터 엔드캡, 조향 부품
- 전자: 히트싱크, 통신 장비 케이스, LED 조명 하우징, RF 차폐 프레임
- 전동공구: 기어박스 하우징, 모터 본체, 보호 가드, 손잡이 프레임
- 산업 설비: 펌프 본체, 밸브 하우징, 공압 매니폴드, 압축기 부품
- 조명: LED 방열 하우징, 가로등 본체, 방열 핀이 붙은 투광등 케이스
- 가전: 커피머신 프레임, 주방기기 하우징, 공조 부품
- 드론·로봇: 모터 마운트, 프레임 부품, 경량이 필요한 짐벌 하우징
- 가구·건축: 구조 연결구, 장식 금구, 손잡이 시스템
FHY Precision을 선택하는 이유
금형 설계와 제작, 주조, 트리밍, CNC 가공, 표면 처리를 중국 공장 한 지붕 아래서 묶어 진행합니다.
160~1,650톤급 설비로 10 g짜리 소형부터 8 kg급 주조품까지 폭을 넓게 가져갑니다.
A413 합금으로 벽 두께 1.0 mm까지 뽑아 전자기기 인클로저를 가볍게 만들 수 있습니다.
중요 형상은 사내 CNC로 ±0.02 mm까지 다듬고, 주조와 가공을 한 품질 계획으로 맞춥니다.
MOQ는 500개, 시제품 금형은 2~3주라 본격적인 금형 투자 전에 시장을 먼저 확인하실 수 있습니다.
기밀·구조 부품은 X-ray, 누출 시험, 분광 분석으로 안쪽까지 확인합니다.
자동차 프로그램에는 공정 능력 연구와 관리계획 자료를 붙이고, 제3자 검사도 발주 안에 넣어 진행합니다.
CAD를 받으면 24시간 안에 벽 두께, 구배, 게이트, 기포 위험을 정리한 DFM 보고서를 무료로 드립니다.
자주 묻는 질문
1. 알루미늄 다이캐스팅은 최소 몇 개부터 가능한가요?
기준 MOQ는 500개입니다. 2~3주면 나오는 시제품 금형으로 500~5,000개를 먼저 뽑아 설계와 시장을 확인한 뒤 경화 양산 금형에 들어가시는 편을 권합니다. 금형 투자 전에 형상만 보고 싶으시면 알루미늄 덩어리를 깎은 CNC 시제품도 1개부터 만들어 드립니다.
2. 우리 부품에는 어떤 합금이 맞을까요?
하우징과 브래킷처럼 무난한 용도는 A380이 먼저입니다. 충격을 받는 구조 부품은 T6 열처리가 가능한 A356, 1.0mm급 박벽이나 방수 케이스는 유동성이 좋은 A413을 씁니다. 아시아 자동차 공급망과 맞춰야 하면 JIS 규격의 ADC12가 편합니다. 요건을 주시면 무료 DFM 보고서에서 합금까지 적어 드립니다.
3. 금형은 제작에 얼마나 걸리나요?
시제품 금형 2~3주, H13 강재를 담금질·질화한 양산 금형은 형상과 캐비티 수에 따라 3~8주, 다캐비티 금형은 4~8주입니다. 트림 금형과 치구는 주금형과 동시에 만듭니다. 견적서에 T1 샘플 예정일을 확정해 적고, 초도품을 CMM으로 확인한 뒤에야 양산에 들어갑니다.
4. 주조 상태 공차는 어느 정도이고, 더 조이려면요?
주조 그대로는 NADCA 기준으로 치수와 파팅라인 위치에 따라 ±0.05~±0.1 mm입니다. 기밀면이나 베어링 보어, 기준면처럼 더 필요한 곳만 사내 CNC로 ±0.02 mm까지 다듬는 방식이 가장 경제적입니다. 전체를 조이는 것보다 꼭 필요한 형상만 가공하시길 권합니다.
5. 다이캐스팅 기포는 어떻게 잡나요?
설계 단계에서 벽 두께를 고르게 하고 게이트·오버플로우·배기를 함께 잡는 게 먼저입니다. 생산에서는 사출 압력, 금형 온도, 샷 중량을 매 쇼트 감시하고, 기밀·구조 부품은 X-ray와 누출 시험으로 확인합니다. 조건이 까다로우면 진공 보조 주조도 적용합니다.
6. 금형을 만들기 전 DFM 검토를 무료로 받을 수 있나요?
모든 금형 견적 앞에 기본으로 넣는 절차입니다. STEP이나 IGES를 올리시면 24시간 안에 벽 두께 분포, 빼기 구배, 게이트 위치, 기포 위험 구역, 파팅라인, 제조 난이도를 정리해 드립니다. 화면에서 고치면 공짜지만 경화 강재를 다시 깎으면 비용과 시간이 크게 듭니다.
7. 어떤 CAD 파일을 받으시나요? 2D 도면만 있어도 되나요?
STEP(.stp/.step), IGES(.igs), Parasolid(.x_t), SolidWorks(.sldprt), STL, DXF, DWG, PDF 도면을 받고, 3D STEP 모델을 기준으로 삼습니다. 2D 도면이나 실물 견본만 있으셔도 생산용 3D 모델로 되살리는 역설계를 해 드립니다.
8. 표면 마감은 어떤 조합이 가능한가요?
주조면 그대로, 쇼트 블라스팅, 중요 형상 CNC 가공, RAL 맞춤 분체 도장, 습식 도장, 크로메이트 변환 처리, 니켈·크롬 도금, 아노다이징을 다룹니다. 다만 A380·ADC12 같은 고규소 합금은 아노다이징하면 짙은 회색이 되므로 외관용이라면 A356이나 A413을 권하고, 이 궁합은 DFM 단계에서 미리 짚습니다.
9. 견적은 어떻게 나뉘어 산출되나요?
부품 단가는 합금비, 주조 사이클, 트리밍, 가공, 표면 처리, 검사를 더해 계산하고, 금형비는 형상 난이도와 캐비티 수, 강재 등급으로 따로 산출합니다. 두 금액을 견적서에 분리해 적어 드리므로 프로그램 총비용을 직접 계산하실 수 있습니다. 물량이 늘수록 금형비가 나눠져 개당 단가가 내려가고, 결제 조건과 금형비 분할 여부도 이때 함께 정합니다.
10. 양산 전에 T1 샘플을 받아볼 수 있나요?
그렇게 진행합니다. 완성된 금형에서 T1 초도품을 뽑아 전 치수 성적서와 함께 CMM 검증을 거친 뒤 승인을 받고 양산으로 넘어갑니다. 시제품 금형 단계라면 설계 수정도 빠르고 비용도 적게 듭니다. 금형이 만들어지는 동안에는 덩어리 알루미늄을 깎은 CNC 시제품으로 조립과 기능을 미리 시험하실 수 있습니다.
11. 금형 소유권은 누구에게 있나요?
고객사가 비용을 부담한 금형의 소유권은 고객사에 귀속된다는 점을 계약서에 명시합니다. 저희 쪽은 보관과 유지보수를 맡아 해당 프로그램에만 쓰고, 다른 고객사 물량에 전용하지 않습니다. 이전을 원하실 때 금형과 함께 금형 도면, 시험 기록, 샷 카운트 이력까지 넘겨 드립니다.
12. 제3자 검사를 붙일 수 있나요?
가능합니다. 입고 소재, 생산 중, 출고 전 가운데 원하시는 지점에 SGS, Bureau Veritas, TÜV 검사를 넣습니다. CMM 치수 결과, 소재 성분, 도장·외관 상태를 독립 기관이 확인한 보고서를 받으실 수 있어 완성차나 해외 바이어 보고에 그대로 쓰실 수 있습니다.
13. 여러 로트에 걸쳐 품질이 일정하게 유지되나요?
사출 압력, 금형 온도, 샷 중량을 매 쇼트 정해 둔 한계로 감시하고, 금형은 샷 수 기준으로 손봅니다. 정해진 간격마다 CMM 시료를 뽑고 지정된 경우 X-ray와 누출 시험을 더하며, 출고마다 치수·외관 성적서를 붙입니다. 통계 자료도 요청하시면 공유합니다.
14. 설계 자료는 어떻게 보호되나요?
견적 단계부터 상호 NDA를 맺는 것이 기본입니다. 자동차, 전자, 산업 장비 고객의 지식재산이 민감하다는 전제로, 받은 CAD와 사양, 물량 정보는 해당 프로그램 담당 조직 안에서만 다루고 다른 건에 쓰지 않습니다.
15. 한국 입고까지 운송과 통관은 어떻게 처리되나요?
DHL, FedEx 항공 특송과 해상 운송을 이용합니다. 방청 처리, 외관 부품용 폼·블리스터 트레이, 해상용 IPPC 처리 목재 상자로 포장하고 포장 명세서, 상업 송장, 원산지 증명서를 동봉해 통관에 쓰시게 합니다. 인코텀즈는 DAP나 DDP 중 협의하며, 미주·유럽행 해상 운송은 통상 3~5주입니다.
16. 다이캐스팅과 CNC 가공, 조립을 한 번에 맡길 수 있나요?
한 건의 발주와 한 부의 품질 계획으로 묶어 드립니다. 금형 설계·제작, 주조, 트리밍, CNC 가공, 표면 처리, 간단한 조립까지 한 공장에서 이어지므로 공정 사이에 치수 기준이 어긋나거나 담당 업체를 여러 곳 오갈 일이 없습니다. 고압 다이캐스팅은 500개 이상에서 금형비를 회수하는 구조라, 그보다 적은 물량이거나 금형을 기다리기 어려우면 CNC 절삭을 권하기도 합니다. 사형·중력 주조와의 비교도 DFM 보고서에 적어 드립니다.