양산 금형 앞에, 시제 금형으로 먼저 확인
중국 공장에서 2~3주면 시제 금형이 나옵니다. 비싼 양산 금형을 깎기 전에 형상과 끼움, 기능, 원가를 실제 주물로 확인하시라는 뜻입니다. 알루미늄·아연·마그네슘을 모두 다루고, T1 시사출품과 초도품 검사 성적서를 먼저 드려 승인 후에만 다음 단계로 넘어갑니다. 시제 금형의 소유권과 그동안 쌓인 게이트·수정 이력은 계약에 명시해 양산 금형으로 그대로 인계해 드립니다.
무료 상담2~3주
시제 금형 납기
0.4mm
최소 벽 두께
중국 공장
제작 거점
500개
최소 발주
소재
| 등급 | 특성 | 일반적인 응용 |
|---|---|---|
| 알루미늄 ADC12 (A383) | 인장강도 228 MPa, 밀도 2.70 g/cm³. 주조성과 열전도성이 좋고 1.0~1.5mm 박벽까지 붓기 쉬워 시제 검증용으로 많이 씁니다. | 자동차 부품, 전자기기 하우징, 전동 공구 본체, 방열판 |
| 알루미늄 A380 | 인장강도 324 MPa, 밀도 2.71 g/cm³. 가장 널리 쓰이는 다이캐스트 합금으로 기계적 성질과 주조성의 균형이 좋습니다. | 엔진 부품, 변속기 하우징, 가전 프레임, 조명 기구 |
| Zamak 3 / Zamak 5 (아연) | Zamak 3은 283 MPa로 연성이 좋고 표면이 고우며, Zamak 5는 328 MPa로 더 강합니다. 열실 방식으로 주조해 0.4mm 벽까지 가능합니다. | 하드웨어, 자물쇠, 커넥터, 자동차 내장재, 장식 부품 |
| 마그네슘 AZ91D | 인장강도 250 MPa, 밀도 1.81 g/cm³. 구조용 합금 가운데 가장 가볍고 무게 대비 강도가 뛰어납니다. | 자동차 계기판, 전자기기 프레임, 카메라 본체, 전동 공구 하우징 |
공정 매개변수
| 매개변수 | 표준 범위 |
|---|---|
| 주조 방식 | 아연은 열실, 알루미늄·마그네슘은 냉실 방식 |
| 치수 공차 (절삭면) | CNC 가공면 ±0.02mm |
| 치수 공차 (주조 상태) | 표준 ±0.05mm, 큰 형상 ±0.10mm |
| 최소 벽 두께 | 0.4mm(아연), 1.0mm(알루미늄), 1.2mm(마그네슘) |
| 표면 조도 (주조 상태) | Ra 1.6~3.2 μm |
| 최대 부품 크기 | 600 × 400 × 300 mm (알루미늄), 아연은 더 크게 가능 |
| 시제 금형 수명 | 합금과 금형 재종에 따라 500~5,000 타발 |
| 양산 금형 수명 | H13 기준 5만~30만 타발 이상 |
표면 마감
주조면 그대로
Ra 1.6~3.2 μm의 깨끗한 주조면으로, 기능 시험에 쓰거나 뒤에 마감을 얹기 좋은 상태입니다.
진동 배럴 연마
진동 배럴에 넣어 주조 버와 파팅선의 얇은 플래시를 떨어내고, 외관을 한결같이 맞춰 줍니다.
비드 블라스트
주조 특유의 미세한 무늬를 고른 무광으로 덮고, 이후 도장이 달라붙는 힘을 키워 줍니다.
분체 도장 / 액상 도장
RAL·Pantone 색을 맞춘 피막으로 실내외 부품에 색과 방식성을 함께 줍니다.
도금 (아연 / 니켈 / 크롬)
아연 주물에 광택 또는 새틴 도금을 올려 장식성과 내식성을 더합니다.
주조 후 절삭 가공
중요 면과 보어, 나사를 주조 뒤 CNC로 ±0.02mm까지 다듬습니다.
제조 설계 (DFM)
- 금형을 깎기 전에 STEP·IGES를 보내주시면 24시간 안에 무료 DFM 보고서를 드립니다.
- 시제 금형으로도 충전과 이형이 되는 형상인지, 벽 두께와 빼기 구배를 먼저 확인해 주십시오.
- 첫 시사출에서 기공과 콜드 셧이 나오지 않도록 벽 두께를 구간마다 고르게 잡습니다.
- 게이트와 러너 위치는 합금의 유동성과 부품 형상에 맞춰 따로 정합니다.
- 정밀 공차가 필요한 면에만 절삭 여유를 남기고, 주조 뒤 CNC로 마무리하도록 도면에 표시합니다.
- 기밀·밀봉이 필요한 부위는 기공 위험을 금형 설계 전에 미리 평가합니다.
- 보이는 면에 핀 자국이 배어 나오지 않도록 이젝터 핀과 리프터 자리를 비외관면에 잡습니다.
- 시제 생산에서 사이클, 원가, 마감 기준을 확정해 두면 양산 금형으로 넘어갈 때 시행착오를 되풀이하지 않습니다.
금형 및 생산 능력
| 유형 | 납기 | 적합한 용도 |
|---|---|---|
| 시제 금형 (알루미늄 / 연질강) | 2~3주 | 500~5,000개, 설계 검증과 양산 전 브리지 |
| 신속 양산 금형 (예비 경화강) | 3~4주 | 5,000~50,000개, 완전 경화 양산 금형보다 빠르게 |
| 양산 금형 (H13, 질화 처리) | 6~8주 | 5만~30만 타발 이상, 금형 수명을 최대로 쓰는 대량 생산 |
품질 보증
- 잉곳은 로트마다 성분 분석 성적서로 입고 확인하고, 합금이 어긋나면 용탕에 투입하지 않습니다.
- 본 생산에 들어가기 전 초도품 검사(FAI)로 전 치수를 CMM 실측합니다.
- 주조, 트리밍, 절삭 공정마다 중간 점검을 두어 편차를 초기에 잡습니다.
- 중요 형상은 캘리퍼스·게이지와 CMM으로 치수를 재고 도면과 대조합니다.
- 콜드 셧, 기공, 유동 자국, 플래시를 사양 기준으로 표면 검사합니다.
- 주물 무게와 트리밍 상태를 공정 관리 지표로 함께 기록합니다.
- 로트마다 검사 기록을 묶어 보관하고, 다음 금형으로 넘길 때 수정 이력까지 인계합니다.
- 최종 검사를 마친 뒤 운송용 방식 포장으로 출하합니다.
애플리케이션
- 설계 검증: 양산 금형에 투자하기 전 형상·끼움·기능 확인
- 브리지 생산: 시제와 대량 금형 사이 500~50,000개 물량
- 자동차 하우징·브래킷: 대량 출시 전 조립 맞춤 시험
- 전동 공구 본체: 초기 시장 대응과 파일럿 생산
- 전자기기 프레임·차폐판: 양산 전 시험 배치
- LED 조명 하우징: 양산 금형 전 설계 확정
- 산업용 인클로저: 소량 및 맞춤 사양
- 파일럿 규모라면 수량에 관계없이 맞춤 다이캐스트 부품
FHY Precision을 선택하는 이유
첫 부품까지 2~3주. 완전 경화 양산 금형의 6~8주와 비교하면 설계 결정을 훨씬 앞당길 수 있습니다.
큰 금형비를 쓰기 전에 형상, 원가, 마감을 실제 주물로 확인하니 초기 투자 부담이 줄어듭니다.
500~50,000개 구간을 경화 금형 없이 소화해, 양산 금형을 기다리는 동안에도 출하가 가능합니다.
알루미늄, 아연, 마그네슘을 한 공장에서 시제 금형으로 모두 시험할 수 있습니다.
사내 CNC로 중요한 면을 주조 뒤 ±0.02mm까지 다듬어, 시제품에서도 양산과 같은 치수를 확인합니다.
STEP·IGES를 올리시면 벽 두께, 구배, 게이트를 짚은 DFM 보고서를 24시간 안에 무료로 드립니다.
시제 금형에서 얻은 게이트·수정 이력을 양산 금형 설계에 그대로 반영해 시행착오를 되풀이하지 않습니다.
금형, 주조, 절삭, 마감, 검사를 중국 공장 한곳에서 묶어 진행합니다.
자주 묻는 질문
1. 양산 금형 대신 시제 금형을 먼저 써야 할 때는 언제인가요?
설계를 검증해야 하거나, 파일럿 생산이 필요하거나, 경화 양산 금형에 투자하기 전 500~50,000개를 먼저 출하해야 할 때입니다. 2~3주면 첫 부품이 나오고 금형비도 훨씬 적게 듭니다. 반대로 수량이 5만 타발을 넘고 금형 수명과 개당 원가가 관건이라면 H13 양산 금형이 맞습니다. 어느 쪽이 유리한지는 예상 수량을 놓고 견적 단계에서 같이 계산해 드립니다.
2. 시제 금형은 어떤 재료로 만들고 수명은 어느 정도인가요?
완전 경화한 H13 대신 알루미늄이나 연질강, 예비 경화강을 깎아 만듭니다. 합금과 부품 형상에 따라 약 500~5,000 타발의 양품을 뽑으니 설계 검증과 브리지 물량에는 충분합니다. 예상 수명은 발주 전에 미리 알려 드려, 생산 중간에 금형이 한계에 닿는 일이 없게 합니다.
3. 시제 금형으로 주조할 수 있는 합금은 무엇인가요?
알루미늄 ADC12·A380, 아연 Zamak 3·5, 마그네슘 AZ91D를 모두 다룹니다. 아연은 온도가 낮은 열실 방식이라 금형에 부담이 적고, 알루미늄과 마그네슘은 냉실 방식으로 붓습니다. 합금을 고르는 기준은 양산 주조와 같으니, 시제에서 정한 등급을 그대로 양산까지 가져가실 수 있습니다.
4. 공차와 최소 벽 두께는 어디까지 가능한가요?
주조 상태 표준 공차는 ±0.05mm이며 큰 형상은 ±0.10mm로 봅니다. 주조 뒤 CNC로 다듬는 면은 ±0.02mm까지 냅니다. 최소 벽 두께는 아연 0.4mm, 알루미늄 1.0mm, 마그네슘 1.2mm입니다. 실제로 가능한 사양은 금형을 깎기 전 DFM 검토에서 확정해 드립니다.
5. 시제 금형 비용은 양산 금형과 어떻게 다른가요?
양산 금형비의 일부 수준으로 시작할 수 있고, 저희에게서 양산 금형으로 이어가실 때는 그 금액을 일부 또는 전부 상계해 드리는 경우가 많습니다. 견적서에 금형비와 개당 단가를 따로 적어 브리지 구간의 총비용을 한눈에 보실 수 있게 합니다. 결제도 금형비와 양산비를 단계별로 나눠 청구할 수 있어 초기 자금 부담을 조절하실 수 있습니다.
6. 금형 제작부터 T1, 양산 전환까지 일정은 어떻게 되나요?
시제 금형은 2~3주, 완성 며칠 뒤 T1 시사출품이 나옵니다. 이후 브리지 생산은 배치마다 1~3주에 출하하고, 양산 금형으로 넘어가실 경우 6~8주를 잡습니다. 각 단계의 날짜는 견적과 함께 서면으로 확정하며, 일정이 바뀌면 미리 공유합니다.
7. 양산 전 T1 샘플 승인은 어떻게 진행되나요?
시제 금형을 쓰는 가장 큰 이유가 바로 이 절차입니다. T1 시사출품과 초도품 검사 성적서를 먼저 보내 드리고, 고객사가 치수와 외관을 도장 결재하듯 승인하신 뒤에만 다음 물량에 들어갑니다. 승인 견본은 로트 기록에 남겨 이후 생산의 비교 기준으로 씁니다.
8. 주조 뒤 절삭과 마감도 한곳에서 되나요?
됩니다. 중요한 면, 보어, 나사를 CNC로 ±0.02mm 가공하고, 배럴 연마·블라스트·분체 도장·아연 도금·액상 도장까지 같은 공장에서 조정합니다. 공정마다 업체를 오갈 필요가 없어 시제 단계에서도 일정과 기준이 흔들리지 않습니다.
9. 설계 도면과 금형 데이터의 비밀은 지켜주시나요?
파일을 검토하기 전 NDA 체결이 기본입니다. 도면과 캐비티 데이터, 시사출 수정 이력은 프로젝트 담당 팀으로만 접근을 제한하고, 서면 동의 없이 외부에 공개하거나 사진으로 남기지 않습니다. 금형을 다른 프로그램에 돌려 쓰는 일도 계약으로 금지합니다.
10. 한국까지 출하와 통관 서류는 어떻게 준비되나요?
샘플은 특송으로 영업일 3~7일, 양산분은 항공이나 해상으로 2~6주 잡습니다. 상업 송장, 포장 명세서, 원산지 증명서는 출고 전에 먼저 보내 드리고, 인코텀즈는 DAP나 DDP 가운데 편하신 쪽으로 정합니다. 주물은 방식 포장을 기본으로 넣고 해상 물량은 IPPC 처리 목재 상자를 씁니다. 초도품 검사 성적서와 시사출 기록도 같은 묶음에 동봉합니다.
11. 견적과 DFM 검토는 어떻게 시작하나요?
STEP·IGES 파일이나 2D 도면을 보내주시면 됩니다. 24시간 안에 무료 DFM 보고서와 함께 시제 금형비, 개당 단가, T1까지의 일정을 적은 견적을 회신합니다. 승인해 주시면 바로 금형 제작에 들어가 2~3주 뒤 첫 시사출품을 보내 드립니다.
12. 브리지 금형이란 무엇이고 언제 쓰면 좋을까요?
알루미늄 시제 금형과 완전 경화 양산 강금형 사이에 놓는 선택지입니다. 보통 P20이나 NAK80 같은 예비 경화강에 캐비티 1~4개를 내고, 3~6주에 만들어 약 5만~20만 타발을 버팁니다. 설계가 거의 확정됐지만 한 번 더 확인하고 싶거나, 물량은 실제로 나오는데 아직 양산 금형을 깎기엔 이른 경우에 맞습니다. 양산 금형이 만들어지는 동안에도 출하를 이어갈 수 있어, 초반 과잉 투자와 후반 금형 부족을 함께 피하게 해 줍니다.
13. 설계를 바꿀 때 시제 금형과 양산 금형의 부담 차이는 얼마인가요?
알루미늄 시제 금형은 용접하고 다시 깎아 시사출하는 선에서 며칠, 수백 달러면 끝나는 경우가 많습니다. 경화한 양산 금형에서 같은 변경을 하려면 방전 가공, 재경화, 인서트 교체가 필요해 미화 5,000~30,000달러와 2~6주가 들고, 최악에는 금형을 폐기하기도 합니다. 업계 경험칙은 설계가 완전히 확정·검증되기 전에는 양산 금형에 투자하지 말라는 것입니다. 형상 변경 가능성이 20%라도 남아 있다면 시제나 브리지 금형을 먼저 돌리시길 권합니다.
14. 알루미늄 시제 금형을 피해야 하는 소재가 있나요?
마모성·부식성이 강한 재료는 알루미늄 금형을 빨리 닳게 합니다. 유리 섬유 충전 수지, PVC, POM(아세탈), 난연제를 많이 넣은 화합물이 대표적이고, 이런 경우 중간 물량에서도 예비 경화강이나 양산 강금형을 권합니다. 다이캐스팅에서는 불순물 위험이 큰 아연 합금이나, 치수 드리프트가 누적되는 장기 생산이 같은 논리에 해당합니다. 첫 단계부터 유리 섬유 충전재를 쓰실 계획이라면 파일럿 물량에서도 강금형을 제안드리고 그 이유를 설명드립니다.
15. 금형 소유권과 양산 금형으로 넘기는 기록은 어떻게 되나요?
금형 소유권, 보관 장소, 함께 넘길 도면과 정비 기록은 작업 시작 전 계약서에 적습니다. 고객사가 비용을 낸 금형은 프로그램이 끝나도 고객사 자산이며, 저희가 보관하든 반출하시든 권리는 그대로 남습니다. 시제 단계에서 쌓은 게이트·파팅선 결정, 이젝터·인서트 배치, 절삭 여유, 샘플 수정 이력, 승인된 외관 기준을 하나의 금형 이력 파일로 묶어 양산 금형 설계에 인계합니다. 이 파일이 있어야 시제 금형에 쓴 비용이 회수되지 못하고 묻히지 않고, 다음 금형을 깎는 지식으로 남습니다.
16. 시제 금형에서 양산 금형으로 갈아탈 시점은 어떻게 판단하나요?
세 신호가 함께 모일 때입니다. 설계가 확정돼 미결 형상이 없고, 일회성 파일럿이 아니라 반복 주문으로 수요가 입증됐고, 시제 금형의 마모나 치수 드리프트가 중요한 부품에 영향을 주기 시작할 때입니다. 경제성은 사이클 시간, 유지보수, 불량, 조정과 정지 시간을 예측 물량에 걸친 양산 금형 상각비와 견주는 총 수명주기 비용으로 따집니다. 저희는 일반적인 손익분기점이 아니라 고객사의 실제 수치로 이 비교를 돌려 드리며, 정답이 프로젝트마다 다르다는 점도 숨기지 않고 말씀드립니다.