Le Zamak coulé en chambre chaude, du détail fin à la grande série
Zamak 3, Zamak 5 et ZA-27 : la coulée en chambre chaude de notre atelier en Chine descend à 0,4 mm de paroi, tient des cotes régulières et livre un brut si lisse qu'il part directement au placage. Du moule prototype au multicavité, nous remettons échantillons T1, rapport de contrôle dimensionnel et certificat matière EN 10204 3.1 ; la propriété du moule est stipulée au contrat et l'expédition vers la France s'organise en DAP ou DDP, dédouanement inclus.
Consultation GratuiteSous 24 h
Devis rapide
0,4 mm
Paroi minimale
Chine
Origine de fabrication
500 pièces
Quantité minimale
Matériaux
| Nuance | Propriétés | Applications Typiques |
|---|---|---|
| Zamak 3 | 283 MPa en traction pour 6,60 g/cm³. Stabilité dimensionnelle et coulabilité exemplaires, belle surface et forte ductilité : la nuance de référence, celle que l'on retient par défaut. | Quincaillerie, serrures, connecteurs, garnitures d'habitacle, poignées, composants décoratifs |
| Zamak 5 | 328 MPa pour 6,70 g/cm³. Un gain net de résistance et de dureté sur le Zamak 3, moyennant une ductilité un peu moindre. | Supports structurels, carters d'engrenages, pièces mécaniques, composants automobiles et d'électroménager |
| ZA-27 (zinc-aluminium à 27 %) | 400 à 440 MPa pour 5,00 g/cm³, le plus résistant du lot, avec de bonnes qualités de palier et d'usure ; se coule en chambre chaude comme en chambre froide. | Paliers, bagues, pignons, pièces de structure demandant plus de tenue que le Zamak |
| Zamak 2 / Zamak 7 | Deux profils opposés : le Zamak 2 est le plus résistant de la famille mais le moins ductile ; le Zamak 7 se distingue par une fluidité qui remplit les sections fines et tourmentées. | Zamak 2 : raccords à service intensif ; Zamak 7 : miniatures et pièces décoratives à paroi fine |
Paramètres du Processus
| Paramètre | Plage Standard |
|---|---|
| Procédé de coulée | Fonderie sous pression en chambre chaude (alliages de zinc fondant sous 450 °C, adaptés aux parois fines en grand volume) |
| Tolérance brute de coulée | ±0,05 mm en standard, ±0,02 mm sur faces reprises en usinage |
| Épaisseur de paroi minimale | 0,4 mm en courant, jusqu'à 0,3 mm sur petites sections très fluides |
| Rugosité brute de coulée | Ra 1,6 à 3,2 μm, plus lisse qu'en fonderie d'aluminium ou de magnésium |
| Angle de dépouille | 0,5 à 1,5° par face, plus faible qu'en aluminium grâce à la raideur du zinc |
| Taille maximale de pièce | Jusqu'à 600 mm en courant, davantage sur étude |
| Acier du moule | H13, 8407 ou aciers pré-durcis ; le zinc, peu abrasif, ménage l'outillage |
| Durée de vie du moule | 500 000 à plus d'un million de coups selon complexité et nuance d'acier |
Finitions de Surface
Brut de coulée
Surface naturelle et lisse (Ra 1,6 à 3,2 μm), souvent suffisante pour un usage décoratif après simple vibrinage. Le zinc coule plus finement que l'aluminium.
Vibrinage
Ébavurage et rayonnage des arêtes pour une manipulation sûre et un aspect homogène ; élimine aussi la bavure de ligne de joint.
Microbillage
Mat uniforme qui estompe les légères lignes d'écoulement et améliore l'accroche du revêtement.
Placage (chrome / nickel / zinc)
Le point fort du Zamak : chrome brillant, nickel satiné ou zingage y adhèrent remarquablement, pour la protection anticorrosion et un rendu haut de gamme. Un avantage net sur l'aluminium.
Thermolaquage
Revêtement polyester ou époxy de 60 à 120 μm, large palette RAL/Pantone, excellente barrière anticorrosion dedans comme dehors.
Peinture (2K / UV)
Systèmes de qualité automobile, teintes sur mesure, toucher doux, rendus mats ou brillants pour les produits de grande consommation.
Conception pour la Fabrication (DFM)
- Envoyer le STEP ou l'IGES : la revue DFM gratuite de la géométrie revient sous 24 h, avant toute coupe d'acier
- Tenir la paroi à 0,4 mm au minimum et surtout uniforme : les variations brusques d'épaisseur provoquent retassures et déformation
- Ménager 0,5 à 1,5° de dépouille par face pour une éjection propre, sans marques de traînage
- Arrondir les jonctions de parois à 0,5 mm au moins pour répartir les contraintes et limiter la porosité
- Positionner seuils et canaux pour nourrir les masses épaisses en dernier et écarter les replis de froid
- Placer les éjecteurs sur des faces non critiques et bien appuyées, pour éviter leur empreinte en lecture sur l'endroit
- Préférer bossages et nervures aux sections pleines épaisses, afin de maîtriser masse et retrait
- Ne prévoir de surépaisseur d'usinage que sur les faces à tolérance serrée, reprises ensuite en CNC à ±0,02 mm
Outillage et Capacité
| Type | Délai de Livraison | Adapté À |
|---|---|---|
| Moule prototype (acier doux ou aluminium) | 2 à 3 semaines | 500 à 2 000 pièces, validation de conception et présérie |
| Moule de série (H13 / pré-durci) | 4 à 6 semaines | 100 000 à plus d'un million de coups, pièces décoratives et fonctionnelles en grand volume |
| Moule multicavités | 5 à 7 semaines | Très grands volumes, 2 à 16 empreintes pour abaisser le coût unitaire |
Assurance Qualité
- À réception, composition de l'alliage contrôlée au spectromètre sur chaque lot de lingots
- Contrôle de première pièce (FAI) sur CMM, rapport dimensionnel complet joint au premier envoi
- Contrôles en cours aux postes de coulée, d'ébavurage et de reprise CNC, pour détecter toute dérive au plus tôt
- Cotes critiques relevées au pied à coulisse, par calibres et sur CMM
- Examen de surface des replis de froid, porosités, lignes d'écoulement et bavures selon le cahier des charges
- Épaisseur de placage et de revêtement vérifiée lorsqu'elle est spécifiée au plan
- Traçabilité par lot avec registres de contrôle archivés ; un organisme tiers (SGS, Bureau Veritas, TÜV) peut assister aux essais de réception sur demande
- Contrôle final et emballage anticorrosion, avec certificat matière EN 10204 3.1 et rapport de contrôle dimensionnel dans le dossier d'expédition
Applications
- Quincaillerie et serrurerie : corps, boîtiers, poignées, supports, fixations
- Habitacle automobile : enjoliveurs, supports, connecteurs, bagues, carters de rétroviseur
- Électronique : coques de connecteurs, capots, blindages CEM, corps d'interrupteurs
- Outillage électroportatif : carters d'engrenages, embrayages, pontets de gâchette, armatures
- Produits de consommation : cadres décoratifs, fermetures à glissière, insignes, pièces cosmétiques haut de gamme
- Plomberie et robinetterie : corps de vannes, raccords, éléments de robinet
- Jouets et modélisme : miniatures structurelles et décoratives
- Industrie : bagues, paliers en ZA-27, pignons, liaisons mécaniques
Pourquoi Choisir FHY Precision
Parois dès 0,4 mm avec une précision dimensionnelle élevée : des pièces plus légères et moins gourmandes en métal qu'en aluminium
Un brut de coulée plus fin, qui accueille placage et peinture sans reprise lourde
Une aptitude au placage exceptionnelle : chrome brillant et nickel satiné tiennent durablement, atout décisif sur les pièces décoratives
Le zinc, moins abrasif que l'aluminium, use peu l'outillage : le moule dure plus longtemps et le coût par pièce recule
Stabilité dimensionnelle du Zamak : cotes serrées tenues avec une faible déformation après coulée
Des cycles de chambre chaude plus rapides qu'en fonderie d'aluminium en chambre froide, donc un coût de série plus bas
La revue DFM gratuite sous 24 h passe en revue parois, dépouilles, seuils et budget avant que l'acier ne soit taillé
Coulée, usinage CNC, placage, thermolaquage, contrôle et expédition pilotés par la même équipe en Chine, en DAP ou DDP vers la France avec certificat d'origine et dédouanement
Questions Fréquentes
1. Qu'est-ce que le Zamak, et en quoi diffère-t-il de la fonderie d'aluminium ?
Le Zamak désigne une famille d'alliages zinc-aluminium (Zn-Al-Cu-Mg), avant tout les nuances 3 et 5. Face à l'aluminium, le zinc se coule en chambre chaude à plus basse température, autorise des parois bien plus fines (dès 0,4 mm), donne une surface plus lisse, se place bien mieux et ménage l'outillage. L'aluminium reste devant sur la masse et la tenue à chaud. Le rapport DFM gratuit tranche selon l'épaisseur, la finition et le volume visés.
2. Quelle nuance de Zamak choisir ?
Le Zamak 3 s'impose par défaut : stabilité dimensionnelle et coulabilité optimales pour la plupart des pièces décoratives et courantes. Le Zamak 5 ajoute résistance et dureté pour supports et carters mécaniques. Le ZA-27 (27 % d'aluminium) offre la plus haute résistance et de bonnes qualités de palier pour bagues et pignons. Le Zamak 7, très fluide, remplit les sections fines et complexes. Décrivez-nous l'usage : la recommandation figure dans le rapport DFM.
3. Jusqu'où peut-on affiner la paroi en Zamak ?
0,4 mm en courant, environ 0,3 mm sur de petites sections très fluides. C'est cette finesse, supérieure à ce que permettent l'aluminium ou le magnésium, qui fait préférer le zinc pour les pièces décoratives et électroniques légères et économes en matière. Gardez surtout une épaisseur homogène, sinon retrait et gauchissement apparaissent.
4. Quelles tolérances atteignez-vous ?
La coulée tient ±0,05 mm en standard ; les faces reprises en CNC après coulée descendent à ±0,02 mm. Les exigences géométriques (planéité, position) suivent votre plan. La stratégie de tolérance est arrêtée ensemble lors de la revue DFM, avant la construction du moule.
5. Quels états de surface proposez-vous sur pièces Zamak ?
Le plus souvent un brut de coulée (Ra 1,6 à 3,2 μm) ou un vibrinage. Le Zamak accepte remarquablement le placage, chrome brillant, nickel satiné ou zingage, ainsi que le thermolaquage et la peinture. Pour une finition décorative haut de gamme, le placage reste la voie royale.
6. Quel est votre minimum de commande ?
500 pièces, la construction d'un moule étant incontournable en fonderie sous pression. Un moule prototype (2 à 3 semaines) permet de démarrer plus bas pour valider la conception. Le devis indique toujours le volume d'entrée le plus économique pour votre programme.
7. Combien de temps prend un projet de fonderie Zamak ?
Moule prototype : 2 à 3 semaines, avec échantillons T1 quelques jours plus tard. Moule de série : 4 à 6 semaines. Une fois l'outil au point, les séries récurrentes partent en 1 à 3 semaines selon la quantité. Chaque devis confirme des délais datés.
8. Puis-je valider un échantillon avant la production de masse ?
Oui, et nous le recommandons : un tir d'essai T1 accompagné de son rapport de contrôle dimensionnel vous permet d'approuver cotes et aspect. La grande série ne démarre qu'après votre feu vert écrit sur l'échantillon.
9. Reprenez-vous les pièces en usinage CNC après coulée ?
Oui. Faces critiques, alésages et taraudages sont repris à ±0,02 mm. Nous intégrons une surépaisseur d'usinage dans l'empreinte pour que ces cotes serrées soient fiables et répétables d'un cycle à l'autre.
10. Signez-vous un NDA et protégez-vous mes plans ?
Oui, avant toute ouverture de fichier. L'accès aux plans est limité à l'équipe affectée au projet et aucune pièce n'est montrée à un tiers sans votre autorisation écrite, pratique habituelle avec nos clients de l'automobile et de l'électronique.
11. Livrez-vous des pièces Zamak en France ?
Oui. Échantillons en express (3 à 7 jours ouvrés), volumes en fret aérien ou maritime (2 à 6 semaines) en Incoterms DAP ou DDP, dédouanement inclus. Facture commerciale, liste de colisage, certificat d'origine et protection anticorrosion accompagnent l'envoi ; colisage bois traité IPPC sur demande.
12. Comment se construit le prix d'une pièce coulée en Zamak ?
Le devis distingue l'amortissement du moule, le métal, le cycle de coulée, la finition et le contrôle. Comme le zinc cycle vite et que l'outil dure longtemps, le coût unitaire chute nettement avec le volume ; ce sont la complexité de l'empreinte, le nombre de cavités et la finition qui pèsent le plus au départ. Nous retournons un chiffrage détaillé sous 24 h et le rapport DFM signale les modifications de conception qui réduisent cycle et matière.
13. Quels défauts guettent la coulée Zamak, et comment les prévenez-vous ?
Porosité gazeuse, replis de froid, lignes d'écoulement, bavures au plan de joint, marques d'éjecteur et affaissements au-dessus des masses épaisses. La parade se joue à la conception et à l'outillage, pas au seul contrôle final : parois équilibrées sans îlots épais, évents généreux, vitesse de remplissage maîtrisée, seuils et trop-pleins bien dessinés, température de moule homogène. Nous examinons le risque de porosité sur votre plan avant de tailler l'acier, en distinguant faces cosmétiques, faces d'étanchéité et cotes critiques.
14. Jusqu'à quelle température une pièce Zamak peut-elle servir ?
La règle admise pour les Zamak 3 et 5 plafonne vers 100 °C sous charge soutenue, et 150 °C hors contrainte ; le Zamak 2 atteint environ 130 °C sous charge. Les alliages de zinc fluent sous effort prolongé : un support chargé à proximité d'un moteur à 110 °C sort de l'enveloppe de conception. Si votre pièce chauffe en service, indiquez température et cas de charge au devis : l'aluminium ou une résine technique sera parfois la réponse honnête.
15. Le Zamak se corrode-t-il, et qu'est-ce que la rouille blanche ?
Le zinc se corrode de façon protectrice, non catastrophique : là où l'acier galvanisé tient, une pièce en zinc tient généralement aussi, sauf en milieu marin sévère. La condensation stagnante sur une pièce nue forme la rouille blanche, un film d'oxyde cosmétique tolérable sur du brut mais rédhibitoire sur une pièce finie. Le vrai danger est la corrosion intergranulaire, provoquée par les traces de plomb, cadmium et étain dans le bain : elle gonfle et fissure les pièces des mois plus tard. Un zinc de haute pureté et une recirculation rigoureuse l'écartent, raison pour laquelle la discipline de fusion et le contrôle du bain sont chez nous des points de vérification non négociables, consignés lot par lot.
16. Un moule Zamak dure-t-il plus longtemps qu'un moule aluminium ?
Le zinc coule vers 420 °C, si bien que la presse et l'empreinte subissent bien moins de choc thermique qu'en fonderie d'aluminium : un moule Zamak dépasse couramment le million de coups, souvent plusieurs fois la durée de vie d'un outil aluminium de même gabarit. Col de cygne et buse de chambre chaude restent des consommables dont l'usure se lit dans la pièce avant que la maintenance ne la repère ; nous suivons donc les compteurs de coups et entretenons l'outil selon un calendrier. Sur votre programme, son amortissement s'étale sur un très grand nombre de pièces.