Obróbka skrawaniem CNC dla prototypów i produkcji seryjnej
Od jednego prototypu po serie 100 000 sztuk: frezowanie 3-, 4- i 5-osiowe, toczenie z narzędziami napędzanymi, obróbka szwajcarska, erozja i szlifowanie w jednym parku maszynowym. Trzymamy tolerancje do ±0,01 mm na metalach i tworzywach, a każdą partię oddajemy z raportem FAI, pomiarem CMM i certyfikatem materiałowym EN 10204 3.1. Wykończenia, montaż i kontrola są w jednym zakładzie w Chinach, więc nie składacie detalu z usług kilku firm. Wycenę z potwierdzonym terminem i bezpłatnym raportem DFM odsyłamy w 24 godziny, a walutę, warunki płatności i Incoterms ustalamy wprost w ofercie.
Bezpłatna konsultacja3–7 dni
Czas realizacji
±0,01 mm
Tolerancja precyzyjna
Ra 0,4 μm
Wykończenie powierzchni
1–100 000 szt.
Wielkość serii
Materiały
| Gatunek | Właściwości | Typowe zastosowania |
|---|---|---|
| Aluminium 6061-T6 | 310 MPa przy 2,7 g/cm³, skrawa się przewidywalnie, daje się spawać i nie rdzewieje, dlatego jest pierwszym wyborem na obudowy i przyrządy. | Podzespoły lotnicze, części samochodowe, obudowy elektroniki, oprzyrządowanie, prototypy. |
| Aluminium 7075-T6 | 572 MPa przy 2,81 g/cm³ i bardzo dobra odporność zmęczeniowa; gdy liczy się sztywność przy małej masie, wypiera 6061. | Węzły konstrukcyjne płatowca, części wyczynowe, sprzęt wojskowy, narzędzia. |
| Stal nierdzewna 304 | 515 MPa przy 7,93 g/cm³, odporna na korozję, dobrze się formuje i po wyżarzaniu pozostaje niemagnetyczna. | Urządzenia przemysłu spożywczego, sprzęt medyczny, zbiorniki chemiczne, okucia architektoniczne. |
| Stal nierdzewna 316/316L | 515 MPa przy 7,99 g/cm³, lepiej niż 304 znosi chlorki, więc trafia do środowiska morskiego; wariant 316L ogranicza korozję po spawaniu. | Osprzęt okrętowy, implanty, aparatura farmaceutyczna, konstrukcje offshore. |
| Tytan Grade 5 (Ti-6Al-4V) | 950 MPa przy 4,43 g/cm³, biokompatybilny i odporny na korozję; wymaga wolniejszego skrawania i chłodzenia, żeby nie zahartować krawędzi. | Części lotnicze, implanty, podzespoły wyścigowe, osprzęt morski. |
| Mosiądz C360 | 340 MPa przy 8,5 g/cm³, wzorcowo skrawalny, przewodzi prąd i nie koroduje w instalacjach wodnych. | Złączki elektryczne, złączki hydrauliczne, okucia dekoracyjne, elementy instrumentów. |
| Tworzywa techniczne (POM/Delrin, nylon, PEEK) | Lekkie, chemoodporne i dielektryczne, o niskim tarciu; PEEK wytrzymuje wyższą temperaturę niż POM czy nylon, więc gatunek dobieramy pod temperaturę pracy. | Izolatory, łożyska ślizgowe, koła zębate, części aparatury medycznej, detale dopuszczone do kontaktu z żywnością. |
Parametry procesu
| Parametr | Zakres standardowy |
|---|---|
| Tolerancja w obróbce precyzyjnej | ±0,01 mm do ±0,025 mm |
| Tolerancja standardowa | ±0,025 mm do ±0,05 mm |
| Chropowatość po skrawaniu | Ra 0,4–3,2 μm zależnie od procesu i materiału |
| Minimalna grubość ścianki | 0,5 mm dla metali, 0,8 mm dla tworzyw |
| Maksymalny gabaryt (3 osie) | 1 500 × 800 × 500 mm |
| Maksymalny gabaryt (5 osi) | 800 × 600 × 500 mm |
| Najmniejsza obrabiana cecha | otwory Ø0,3 mm, rowki 0,5 mm |
| Zakres gwintów | od M1.6, UNC/UNF, BSP, NPT i gwinty specjalne |
| Masa detalu | od 0,5 g do 500 kg |
| Tolerancje geometryczne | płaskość, równoległość, współosiowość i prostopadłość do 0,01 mm |
Wykończenie powierzchni
Anodowanie (typ II / typ III)
Warstwa tlenkowa na aluminium: typ II 5–25 μm z dowolnym kolorem, typ III 25–150 μm o wysokiej twardości i odporności na ścieranie. Grubość wpisujemy w rysunek, żeby powłoka nie wyprowadziła gwintu ani pasowania poza tolerancję.
Piaskowanie i śrutowanie
Mat uzyskany kulkami szklanymi, tlenkiem glinu lub łupiną orzecha usuwa ślady po narzędziu i wyrównuje Ra 1,6–3,2 μm. Dobór medium zależy od tego, czy detal ma zostać jasny, czy przyjąć farbę.
Galwanizacja (chrom / nikiel / cynk)
Powłoka 5–25 μm: chrom dla wyglądu, nikiel dla odporności na zużycie, cynk dla ochrony przed korozją. Grubość kontrolujemy na przekroju, bo na gwintach narasta inaczej niż na płaszczyźnie.
Malowanie proszkowe
Farba termoutwardzalna 60–120 μm nanoszona elektrostatycznie, odporna na warunki zewnętrzne, z kolorem wg RAL. Przed nanoszeniem odtłuszczamy i konwertujemy podłoże, żeby powłoka nie odpadła na krawędziach.
Wykończenie szczotkowane
Kierunkowa struktura z taśm ściernych dla widocznych paneli elektroniki, listew samochodowych i okuć. Ustalamy kierunek rysunku względem montażu, by światło układało się jednakowo na całej serii.
Polerowanie (lustrzane / satynowe)
Lustro Ra ≤ 0,1 μm albo satyna Ra 0,2–0,8 μm. Stosowane na detalach dekoracyjnych, narzędziach medycznych i sprzęcie spożywczym, gdzie gładka powierzchnia ułatwia mycie.
Pasywacja
Kąpiel cytrynowa lub azotowa wyciąga wolne żelazo ze stali nierdzewnej i buduje warstwę tlenku chromu, bez zmiany wymiaru. Standard przy detalach medycznych i spożywczych.
Utlenianie na czarno (oksydowanie)
Czarna warstwa konwersyjna na metalach żelaznych, przyrost wymiaru poniżej 0,5 μm. Częsta na narzędziach, elementach złącznych i podzespołach, gdzie potrzebny jest mat bez grubej powłoki.
Projektowanie pod kątem produkcji (DFM)
- Wewnętrzne narożniki prowadź promieniem co najmniej 1/3 głębokości kieszeni: frez nie zrobi ostrego kąta, a zbyt mały promień kumuluje naprężenia.
- Trzymaj ściankę minimum 0,5 mm w metalach i 0,8 mm w tworzywach, inaczej cienka przegroda zadrży pod narzędziem i wyjdą ślady drgań.
- Głębokie kieszenie o stosunku długości do średnicy powyżej 4:1 odchylają frez i psują wykończenie; lepiej podzielić wnękę albo zmienić kierunek dojazdu.
- Ustawiaj cechy tak, by narzędzie docierało do nich z góry lub z boku: każda dodatkowa nastawa to nowe bazowanie i koszt, który da się wykreślić już na modelu.
- Wymiary otworów dobieraj z szeregu standardowych wierteł, żeby nie zamawiać narzędzia specjalnego i nie wydłużać terminu o jego dostawę.
- Unikaj wysokich, wąskich żeber i cienkich przegród, bo przy wibracjach zostawiają ślady drgań, których nie usunie nawet wolniejsze wykańczanie.
- Przewiduj płaskie powierzchnie albo otwory do zaciskania: stabilne mocowanie to połowa dokładności, zwłaszcza przy cienkościennych korpusach.
- Podcięcia stosuj oszczędnie i tak, by dało się je wykonać standardowym narzędziem; skomplikowany suwak czy elektroda wydłużają przygotowanie.
- Głębokość gwintu ogranicz do około 1,5× średnicy, bo przy głębszym gwintowaniu rośnie moment i ryzyko urwania gwintownika.
- Nie wpisuj ciasnych tolerancji na cechy, które nic nie uszczelniają ani nie pasują: każda taka adnotacja dokłada czas pomiaru i obróbki, nie dodając funkcji.
Narzędzia i moce produkcyjne
| Typ | Czas realizacji | Nadaje się do |
|---|---|---|
| Frezowanie CNC | 3, 4 i 5 osi | Geometrie złożone, obróbka wielu ścian, wirniki, łopatki turbin, implanty, części lotnicze |
| Toczenie CNC i obróbka szwajcarska | narzędzia napędzane, podwrzeciono | Wały, tuleje, czopy, złącza, elementy gwintowane, precyzyjne detale obrotowe |
| Erozja drutowa i zanurzeniowa (EDM) | precyzja ±0,005 mm | Materiały twarde, złożone wnęki, ostre narożniki wewnętrzne, mikrocechy, wkładki form wtryskowych |
| Szlifowanie płaskie i cylindryczne | Ra 0,1 μm osiągalne | Płaszczyzny precyzyjne, średnice w ciasnych tolerancjach, pasowania łożyskowe, mocowania optyki |
Zapewnienie jakości
- Wymiary krytyczne mierzymy na CMM z rozdzielczością 0,001 mm, a wyniki przypisujemy do numeru sztuki w dokumentacji.
- Pierwszą sztukę z serii zwalniamy raportem FAI z kompletną tabelą wymiarów, zanim uruchomimy pozostałe detale.
- Chropowatość potwierdzamy profilometrem, żeby wykończenie na rysunku zgadzało się z tym na detalu, nie tylko z nastawą maszyny.
- Na kluczowych etapach skrawania robimy pomiary międzyoperacyjne, więc odchyłkę łapiemy, zanim przejdzie na kolejną cechę.
- Przyrządy: mikrometry, suwmiarki, wysokościomierze, średnicówki i sprawdziany gwintów, wszystkie z aktualnym świadectwem wzorcowania.
- Do każdego zamówienia dołączamy certyfikat materiałowy oraz pełną identyfikowalność wsadu, od przyjęcia pręta po gotową część.
- Na wymiarach krytycznych serii prowadzimy badanie zdolności Cpk ≥ 1.33 i na życzenie przekazujemy wykresy oraz dane statystyczne.
- Powierzchnie sprawdzamy wizualnie na zadziory, rysy i ślady narzędzia według klasy ustalonej z wami przed produkcją.
- Raport końcowy łączy dane CMM, atest materiałowy i pomiary chropowatości i wędruje z detalami w jednym komplecie dokumentów.
- W seriach monitorujemy wymiary krytyczne statystyczną kontrolą procesu SPC; na życzenie dopisujemy do planu niezależny audyt SGS, Bureau Veritas lub TÜV.
Zastosowania
- Lotnictwo: wsporniki konstrukcyjne, podzespoły silników, elementy podwozia, obudowy awioniki i części satelitarne.
- Motoryzacja: bloki silników, obudowy przekładni, podzespoły hamulców, zawieszenie i zasobniki baterii EV.
- Medycyna: narzędzia chirurgiczne, komponenty implantów, obudowy aparatury diagnostycznej, przyrządy stomatologiczne i protezy.
- Elektronika: radiatory, obudowy, złącza, ekranowanie RF i części aparatury półprzewodnikowej.
- Przemysł: korpusy pomp i zaworów, kolektory hydrauliczne, obudowy przekładni i oprzyrządowanie automatyki.
- Robotyka: obudowy siłowników, człony przegubów, chwytaki, precyzyjne cięgła i mocowania czujników.
- Obronność: podzespoły uzbrojenia, obudowy sprzętu łączności, mocowania optyki i elementy opancerzenia pojazdów.
- Energetyka: części turbin, mocowania paneli fotowoltaicznych, podzespoły turbin wiatrowych i korpusy zaworów dla ropy i gazu.
Dlaczego FHY Precision
Schodzimy do ±0,01 mm na cechach krytycznych, więc nawet wymagający projekt nie potrzebuje u was dodatkowej obróbki po odbiorze.
Jeden park maszynowy obsługuje metale, tworzywa, kompozyty i superstopy, więc materiał dobieramy do funkcji detalu, nie do tego, co akurat leży na magazynie.
Pięć osi pracujących symultanicznie pozwala robić podcięcia, kąty złożone i swobodne kształty bez przekładania detalu między nastawami.
Prototyp wychodzi w 3 dni, a seria w 7–15, więc między walidacją a produkcją nie ma tygodni przestoju na ponowne wdrażanie.
Skalujemy od 1 do 100 000 sztuk na tym samym programie i planie kontroli, co przy zamówieniach powtarzalnych oszczędza przezbrajanie.
Wykończenia od polerowania do lustra Ra 0,4 μm po anodowanie i malowanie wyceniamy razem ze skrawaniem, jako jedną pozycję oferty.
Własny zakład w Chinach oznacza cenę bez marży pośrednika, a dokumenty celne, świadectwo pochodzenia i Incoterms DAP lub DDP porządkujemy przed wysyłką.
Skrawanie, wykończenie, lekki montaż i kontrola końcowa są u nas, więc gotowy zespół trafia do was jako jedno zamówienie, a nie paczka od trzech wykonawców.
FAQ
1. Jakie jest minimalne zamówienie (MOQ) w obróbce CNC?
MOQ to 1 sztuka. Pojedynczy prototyp i partia 100 000 detali przechodzą przez ten sam przegląd technologiczny i tę samą kontrolę wymiarową. Niski próg pozwala sprawdzić dopasowanie i funkcję bez ryzyka, zanim zdecydujecie się na większy nakład, a wycenę przygotowujemy osobno dla prototypu i dla serii.
2. Jaki jest typowy czas realizacji detali obrobionych CNC?
Standardowo 7–15 dni roboczych dla części seryjnych. Proste prototypy wychodzą w 3–5 dni, a złożone detale 5-osiowe wymagają 10–20 dni. Na termin wpływają złożoność geometrii, ilość i wykończenie powierzchni. Każda oferta cenowa zawiera potwierdzoną datę dostawy, więc nie planujecie produkcji w oparciu o szacunek.
3. Jaką tolerancję udaję się utrzymać w obróbce CNC?
Standardem jest ±0,025 mm, a w obróbce precyzyjnej powtarzalnie trzymamy ±0,01 mm. Tolerancje geometryczne, czyli płaskość, równoległość i współosiowość, schodzą do 0,01 mm. Przy najciaśniejszych wymaganiach sondujemy wymiar w trakcie cyklu i potwierdzamy go na CMM po skrawaniu, żeby każda cecha krytyczna miała zapisany wynik.
4. Jakie materiały obrabiacie?
Stopy aluminium 6061, 7075, 2024 i 5052, stale nierdzewne 303, 304, 316, 316L i 17-4 PH, tytan Grade 2 i Grade 5, mosiądz i miedź, tworzywa POM, nylon, PEEK, PTFE, poliwęglan i ABS, stale narzędziowe D2, A2 i S7 oraz superstopy Inconel i Hastelloy. Do każdego zamówienia dołączamy certyfikat materiałowy EN 10204 3.1 z numerem wsadu.
5. Czy analiza DFM jest bezpłatna?
Tak, bezpłatny raport DFM odsyłamy w ciągu 24 godzin od otrzymania plików CAD. Inżynier sprawdza dostęp narzędzia, cienkie ścianki, głębokie kieszenie, podcięcia, tolerancje i miejsca, gdzie da się obniżyć koszt. Taki przegląd przed skrawaniem zmniejsza liczbę rewizji i skraca drogę od modelu do gotowej części, a nie jest osobną pozycją na fakturze.
6. Jakie pliki CAD przyjmujecie?
STEP (.stp, .step), IGES (.igs), STL, DXF, DWG, Parasolid (.x_t), SolidWorks (.sldprt), Inventor (.ipt) i rysunki PDF. Do obróbki CNC zalecamy STEP, bo przenosi pełną geometrię bez uproszczeń. Gdy nie macie modelu 3D, przyjmujemy też rysunek 2D z wymiarami i odtworzymy z niego detal.
7. Jakie wykończenia przewidujecie dla detali skrawanych CNC?
Anodowanie typu II i III w wielu kolorach, piaskowanie i śrutowanie, galwanizacja chromem, niklem lub cynkiem, malowanie proszkowe, wykończenie szczotkowane, polerowanie lustrzane i satynowe, pasywacja, oksydowanie na czarno, lakierowanie, grawer laserowy i elektropolerowanie. Większość robimy we własnym zakładzie, a wyspecjalizowane powłoki zlecamy sprawdzonym wykonawcom, których trzymamy w jednym planie jakości.
8. Czy wykonacie detal z rysunku lub próbki bez modelu 3D?
Tak. Pracujemy z rysunków 2D w PDF, DXF i DWG oraz z fizycznych próbek. Dla próbek robimy inżynierię wsteczną i przygotowujemy dokładny model 3D. Jeśli pojawi się niewielka opłata za pomiar i odtworzenie geometrii, zaliczamy ją na poczet zamówienia produkcyjnego, więc przy przejściu na serię nie płacicie jej drugi raz.
9. Jak ustalamy cenę detalu obrobionego CNC?
Na ofertę składają się koszt materiału, czas pracy maszyny obejmujący przygotowanie i samo skrawanie, wykończenie powierzchni oraz kontrola jakości. Najmocniej ważą złożoność detalu, gatunek materiału, wymagane tolerancje, nakład i wykończenie. Szczegółową wycenę wysyłamy w 24 godziny, a większa seria wyraźnie tnie cenę sztuki, bo jednorazowe przygotowanie rozkłada się na więcej detali. W ofercie zapisujemy też walutę i warunki płatności, żeby dział zakupów nie musiał dopytywać o nie przy zamówieniu.
10. Czy realizujecie wysyłki międzynarodowe?
Tak, kurierem DHL, FedEx, UPS oraz frachtem morskim. Małe partie idą ekspresem lotniczym i docierają w 3–7 dni, większe morzem w 3–5 tygodni do Europy lub USA. Pakowanie obejmuje ochronę antykorozyjną i skrzynie IPPC przy transporcie morskim, a w komplecie wysyłamy dokumenty celne, świadectwo pochodzenia i fakturę handlową. Warunki dostawy ustalamy jako Incoterms DAP lub DDP, zależnie od tego, kto załatwia odprawę.
11. Jak utrzymujecie powtarzalność jakości w seriach?
Wymiary krytyczne prowadzimy statystyczną kontrolą procesu SPC, zużycie narzędzia sprawdzamy według harmonogramu, a pierwszą sztukę akceptujemy raportem FAI przed zwolnieniem serii. Pomiary międzyoperacyjne w ustalonych odstępach i kontrola CMM z rozdzielczością 0,001 mm domykają całość. Identyfikowalność ciągnie się od surowca po gotowy detal, a dane statystyczne udostępniamy na życzenie.
12. Czy obsłużycie prototyp i produkcję seryjną?
Tak, łączenie obu faz to nasz codzienny tryb pracy. Prototyp to 1–100 sztuk z szybkim terminem i uwagami o projekcie; produkcja to dedykowane uchwyty, zwalidowany proces i stała jakość w skali. Wielu klientów zaczyna od kilku sztuk i przechodzi do serii na tym samym programie, bez ponownego wdrażania i bez niespodzianek w wymiarach.
13. Czym różni się obróbka 3-osiowa od 5-osiowej?
W trzech osiach narzędzie porusza się liniowo w X, Y i Z, co wystarcza do płaskich powierzchni, kieszeni, otworów i prostych konturów i jest najtańsze dla zwykłych geometrii. Pięć osi dodaje dwie osie obrotowe, więc detal można obrobić pod dowolnym kątem w jednym zamocowaniu. To konieczne przy podcięciach, kątach złożonych, wirnikach i implantach: mniej nastaw oznacza lepszą dokładność i krótszy termin dla części złożonych.
14. Czy podpiszecie NDA przed przeglądem plików?
Tak, umowę poufności podpisujemy przed wyceną, jeszcze zanim przejrzymy geometrię. Pliki CAD, specyfikacja wyrobu i informacje o programie są traktowane jako poufne i nie opuszczają zespołu technologicznego. Pracujemy dla obronności, lotnictwa, medycyny i elektroniki, gdzie ochrona projektu jest warunkiem współpracy, więc NDA to u nas standard, a nie wyjątek.
15. Czy zmontujecie obrobione komponenty?
Tak, wykonujemy lekki montaż: wciskanie tulei i łożysk, wkręcanie elementów złącznych, łączenie podzespołów i pakowanie gotowych zestawów. Instrukcje montażu i punkty kontroli przyjmujemy od was w specyfikacji. Dzięki temu części pasujące do siebie wychodzą z jednego zakładu, a wy nie koordynujecie dopasowań między kilkoma dostawcami.
16. Jakie typowe pułapki obróbkowe warto znać?
Sześć rzeczy, które najczęściej podbijają koszt, wyłapujemy w raporcie DFM, zanim zaczniemy skrawać. Cienkie ścianki drżą, więc trzymamy minimum 0,5 mm dla metali. Głębokie kieszenie odchylają narzędzie, więc stosunek głębokości do średnicy ograniczamy do 4:1. Ostrego narożnika wewnętrznego frez nie wykona, dlatego projektujemy zaokrąglenie zgodne z jego promieniem. Ciasne tolerancje na cechach niekrytycznych dokładają tylko czas pomiaru, więc oznaczenia GD&T stawiamy tam, gdzie są potrzebne. Zadziory wymagają gratowania, dlatego na rysunku podajemy sfazowanie krawędzi. Cienkie płyty paczą się od naprężeń własnych, więc przed wykończeniem stosujemy wyżarzanie odprężające. Każda z tych uwag trafia do was jako konkretna propozycja zmiany, nie jako ogólna lista ryzyk.