정밀 CNC 가공 서비스
도면 한 장으로 시작해 시제품 확인을 거쳐 양산까지 끊기지 않게 가져가는 것이 이 서비스의 목적입니다. 3축·4축·5축 밀링과 CNC 선반, 스위스식 가공, 방전·연삭까지 설비를 한 공장에 두고 ±0.01 mm 공차를 관리합니다. 알루미늄과 스테인리스강, 티타늄, 엔지니어링 플라스틱은 물론이고 절삭 뒤 아노다이징이나 도금, 조립과 검사 성적서까지 한 발주 안에서 정리해 드립니다.
무료 상담3~7일
시제품 최단 납기
±0.01mm
정밀 가공 공차
Ra 0.4μm
가공면 조도
1~100,000개
대응 수량
소재
| 등급 | 특성 | 일반적인 응용 |
|---|---|---|
| 알루미늄 6061-T6 | 인장 강도 310 MPa, 밀도 2.7 g/cm³로 가장 손이 잘 가는 알루미늄입니다. 절삭 저항이 낮아 복잡 형상도 빠르게 깎이고, 내식성과 용접성, 아노다이징 발색까지 두루 무난합니다. | 항공우주 부품, 자동차 부품, 전자기기 하우징, 치구, 시제품 |
| 알루미늄 7075-T6 | 인장 강도 572 MPa, 밀도 2.81 g/cm³로 6061보다 훨씬 단단합니다. 비강도와 피로 강도가 높아 하중을 받는 구조물에 쓰지만, 구리 성분 탓에 내식성은 6061만 못합니다. | 항공우주 구조 부품, 고성능 자동차 부품, 군용 장비, 치구 |
| 스테인리스강 304 | 인장 강도 515 MPa, 밀도 7.93 g/cm³로 내식성과 성형성이 좋고 자성이 없습니다. 가공 경화가 잘 일어나 이송과 날 조건을 일정하게 유지해야 깨끗한 면이 나옵니다. | 식품 가공 설비, 의료기기, 화학 용기, 건축 금구 |
| 스테인리스강 316/316L | 인장 강도 515 MPa, 밀도 7.99 g/cm³이며 몰리브덴이 들어가 염화물에 특히 강합니다. 304보다 절삭성이 까다롭지만 바닷물이나 약품을 다루는 설비에서는 이 등급을 씁니다. | 해양 부품, 의료용 임플란트, 제약 설비, 해상 구조물 |
| 티타늄 Grade 5 (Ti-6Al-4V) | 인장 강도 950 MPa, 밀도 4.43 g/cm³로 강철에 견줄 강도를 절반 남짓한 무게로 냅니다. 생체 적합성과 내식성이 뛰어나지만 열이 잘 빠지지 않아 공구와 절삭유 관리가 관건입니다. | 항공우주 부품, 의료용 임플란트, 레이싱 부품, 해양 하드웨어 |
| 황동 C360 | 인장 강도 340 MPa, 밀도 8.5 g/cm³로 절삭성이 매우 좋아 칩이 잘 끊기고 면이 곱게 나옵니다. 전기 전도성도 있어 커넥터 단자류에 단골로 쓰입니다. | 전기 커넥터, 배관 피팅, 장식 금구, 악기 부품 |
| 엔지니어링 플라스틱 (POM·나일론·PEEK) | 가볍고 내화학성·절연성이 좋으며 마찰 계수가 낮습니다. 등급마다 쓸 수 있는 온도가 달라 발열부라면 PEEK, 미끄럼 부품이라면 POM으로 고르는 식입니다. | 절연체, 베어링, 기어, 의료기기 부품, 식품 접촉 부품 |
공정 매개변수
| 매개변수 | 표준 범위 |
|---|---|
| 정밀 가공 치수 공차 | ±0.01~±0.025 mm |
| 일반 가공 치수 공차 | ±0.025~±0.05 mm |
| 가공면 표면 조도 | Ra 0.4~3.2 μm (공정·소재에 따라) |
| 최소 벽 두께 | 금속 0.5 mm / 플라스틱 0.8 mm |
| 최대 가공 크기(3축) | 1,500 × 800 × 500 mm |
| 최대 가공 크기(5축) | 800 × 600 × 500 mm |
| 최소 형상 | 구멍 Ø0.3 mm, 슬롯 0.5 mm |
| 나사 가공 범위 | M1.6 이상, UNC/UNF, BSP, NPT, 특수 나사 |
| 가공 가능 중량 | 0.5 g~500 kg |
| 기하 공차 | 평면도·평행도·동심도·직각도 0.01 mm |
표면 마감
아노다이징 (Type II / III)
알루미늄 부품의 표면을 산화막으로 바꿔 경도와 내식성을 올립니다. 일반 Type II는 5~25 μm로 색을 자유롭게 입힐 수 있고, 하드 Type III는 25~150 μm로 두꺼워 마찰이 잦은 면에 붙입니다. 도막 두께가 치수에 더해지므로 도면 단계에서 가공 여유를 같이 계산합니다.
샌드·비드 블라스팅
유리 비드, 산화알루미늄, 호두 껍질 분사재 가운데 골라 균일한 무광으로 정리하며 Ra 1.6~3.2 μm에 맞춥니다. 절삭 자국을 지우는 동시에 뒤에 올릴 도료가 잘 붙도록 밑면을 만드는 역할도 합니다.
전기도금 (크롬 / 니켈 / 아연)
크롬은 광택 외관, 니켈은 내마모, 아연은 희생 방식의 부식 방지에 각각 쓰이며 두께는 5~25 μm입니다. 어떤 금속을 올릴지는 부품이 놓일 환경과 맞춰 정합니다.
분체 도장
열경화성 분체를 정전기로 붙여 굽는 방식으로 60~120 μm 두께가 올라갑니다. RAL 색상 맞춤이 가능하고 실내외 모두 견뎌, 도장 품질을 오래 유지해야 하는 하우징에 잘 맞습니다.
브러시드 마감
연마 벨트로 한 방향의 결을 내어 금속 특유의 차분한 광을 만듭니다. 지문이나 잔 흠집이 덜 보여 가전 외장, 자동차 트림, 건축 금구에서 자주 찾으십니다.
폴리싱 (거울 / 새틴)
거울면은 Ra ≤ 0.1 μm, 새틴은 Ra 0.2~0.8 μm로 마무리합니다. 장식 부품과 의료기구, 식품 설비처럼 세척이 잦은 면에서 주로 요청하시며, 형상이 복잡할수록 손으로 다듬는 비중이 늘어납니다.
패시베이션
구연산이나 질산으로 스테인리스강 표면의 유리철을 걷어내고 크로뮴 산화막을 되살립니다. 두께가 늘지 않아 공차를 그대로 유지할 수 있어 의료·식품 부품의 마지막 공정으로 붙입니다.
흑색 산화 처리
철금속 표면에 얇은 산화 피막을 만들어 검은빛과 약한 방식 효과를 함께 줍니다. 치수 변화가 0.5 μm 미만이라 이미 공차를 맞춘 치구나 체결구에 부담이 적습니다.
제조 설계 (DFM)
- 포켓 안쪽 모서리는 포켓 깊이의 3분의 1 이상 반경으로 잡아 주십시오. 공구가 닿아야 하고, 날카로운 코너는 응력을 한곳에 모읍니다.
- 가공 중 떨림을 막으려면 벽 두께를 금속 0.5 mm, 플라스틱 0.8 mm 아래로 내리지 마십시오.
- 깊이가 직경의 네 배를 넘는 포켓은 공구가 휘면서 치수와 면 조도가 함께 무너집니다. 4:1 안쪽으로 설계해 주십시오.
- 형상은 위쪽이나 옆쪽 등 표준 공구 방향에서 닿게 두십시오. 세팅이 하나 줄 때마다 비용과 오차가 같이 줄어듭니다.
- 구멍 지름은 규격 드릴 치수로 맞춰 주십시오. 전용 공구를 만들지 않아 단가와 납기가 한꺼번에 줄어듭니다.
- 높고 가는 기둥이나 얇은 벽은 진동과 채터 자국이 생기기 쉬우니, 강성이 필요하면 리브를 더하는 편이 낫습니다.
- 부품을 물릴 평면이나 기준 형상을 남겨 두십시오. 클램핑이 안정돼야 치수가 쇼트마다 흔들리지 않습니다.
- 언더컷은 꼭 필요한 곳에만 단순하게 넣고, 일반 공구로 접근 가능한 모양으로 잡아 주십시오.
- 암나사 깊이는 나사 지름의 1.5배를 넘지 않게 하십시오. 태핑 공구에 무리가 덜 가고 나사 산이 고르게 나옵니다.
- 기능과 무관한 형상에까지 촘촘한 공차를 적지 마십시오. 검사 항목과 가공 시간이 함께 늘어납니다. 도면을 STEP으로 보내 주시면 이런 항목을 24시간 안에 무료로 짚어 드립니다.
금형 및 생산 능력
| 유형 | 납기 | 적합한 용도 |
|---|---|---|
| CNC 밀링 설비 | 3축·4축·5축 | 복잡 형상, 다면 가공, 임펠러, 터빈 블레이드, 의료용 임플란트, 항공우주 부품 |
| CNC 선반·스위스식 가공 | 회전 공구, 보조 주축 | 샤프트, 부시, 핀, 커넥터, 나사 부품, 고정밀 원통 부품 |
| 와이어·형조 방전 가공 | ±0.005 mm | 경질 소재, 복잡 캐비티, 날카로운 안쪽 모서리, 미세 형상, 사출 금형 부품 |
| 평면·원통 연삭 | Ra 0.1 μm까지 | 정밀 평면, 고정밀 직경, 베어링 끼움맞춤, 광학 마운트 |
품질 보증
- 중요 치수는 분해능 0.001 mm CMM으로 측정해 도면 값과 한 건씩 대조합니다.
- 첫 양산 물량은 초도품 검사(FAI) 성적서에 전 치수를 적어 승인받은 뒤에 풀립니다.
- 표면 조도는 조도계로 실측해 지정하신 Ra 등급에 들어오는지 확인합니다.
- 가공 단계마다 중간 측정을 넣어 공구 마모나 조건 이탈을 초기에 잡습니다.
- 마이크로미터, 캘리퍼, 하이트 게이지, 보어 게이지, 나사 게이지는 교정 주기를 관리합니다.
- 원자재는 입고 때 밀 시트를 받아 로트 번호와 함께 보관하고 완제품까지 추적합니다.
- 양산에서는 중요 치수의 공정 능력을 Cpk ≥ 1.33으로 유지하고 통계 자료를 남깁니다.
- 버, 공구 자국, 표면 흠은 고객이 정한 외관 기준에 맞춰 육안으로 걸러냅니다.
- 출고에는 CMM 측정값, 소재 증명서, 조도 측정값을 묶은 최종 검사 성적서가 함께 들어갑니다.
- 양산 중 핵심 치수는 SPC(통계적 공정 관리)로 계속 감시하며, 요청하시면 SGS, Bureau Veritas, TÜV 가운데 한 곳의 독립 검사를 일정에 넣어 드립니다.
애플리케이션
- 항공우주: 구조 브래킷, 엔진 부품, 착륙 장치 부품, 항공전자 하우징, 위성 부품
- 자동차: 엔진 블록, 변속기 케이스, 브레이크 부품, 서스펜션 부품, 전기차 배터리 케이스
- 의료: 외과 기구, 임플란트 부품, 진단 장비 하우징, 치과 기구, 보철 부품
- 전자: 히트싱크, 인클로저, 커넥터, RF 차폐 부품, 반도체 장비 부품
- 산업 설비: 펌프 본체, 밸브 부품, 유압 매니폴드, 기어 하우징, 자동화 치구
- 로봇: 액추에이터 하우징, 관절 부품, 엔드 이펙터, 정밀 링크, 센서 마운트
- 방산: 무기 체계 부품, 통신 장비 하우징, 광학 마운트, 차량 장갑 부품
- 에너지: 터빈 부품, 태양광 패널 마운트, 풍력 부품, 석유·가스 밸브 부품
FHY Precision을 선택하는 이유
까다로운 형상에서도 ±0.01 mm를 목표로 잡고, 가장 엄격한 치수는 공정 중 측정과 가공 뒤 CMM으로 다시 확인합니다.
알루미늄과 스테인리스강, 티타늄, 황동, 엔지니어링 플라스틱은 물론 초합금까지 한 공장에서 고를 수 있습니다.
언더컷과 복합 각도, 자유곡면은 5축 동시 가공으로 한 번에 접근합니다.
단순 시제품은 영업일 3일, 양산은 7~15일을 기준으로 잡고 견적에 확정일을 적습니다.
1개 시제품에서 100,000개 이상 물량까지 같은 도면과 같은 검사 기준으로 늘려갑니다.
가공면 Ra 0.4 μm부터 거울 폴리싱, 도금, 도장까지 후처리를 발주 하나에 묶습니다.
중국 공장 직영이라 중간 마진이 없고, 소재 입고부터 출하 성적서까지 한 조직이 기록을 들고 있습니다.
절삭, 표면 처리, 경조립, 최종 검사를 한 지붕 아래서 마무리해 완성품으로 받으실 수 있습니다.
자주 묻는 질문
1. CNC 가공은 몇 개부터 주문할 수 있나요?
1개부터입니다. 설계 검증용 프로토타입 한 개든 100,000개 양산이든 검사 기준과 치수 관리 방식은 같습니다. 처음부터 큰 물량을 확정하지 않아도 되므로, 실물로 조립과 기능을 확인한 뒤 양산으로 넘어가시는 데 부담이 없습니다.
2. 납기는 보통 얼마나 잡나요?
양산 부품은 영업일 7~15일, 형상이 단순한 시제품은 3~5일, 복잡한 5축 부품은 10~20일을 기준으로 봅니다. 후처리와 수량, 공차 요건에 따라 달라지므로 견적서마다 확정 납기를 적어 드립니다.
3. 공차는 실제로 어디까지 맞추나요?
일반 가공은 ±0.025 mm를 기준으로 하고, 정밀 가공에서는 ±0.01 mm를 안정적으로 냅니다. 평면도·평행도·동심도 같은 기하 공차도 0.01 mm까지 관리합니다. 특히 까다로운 치수는 가공 중 한 번, 가공 뒤 CMM으로 한 번 더 확인합니다.
4. 가공 가능한 소재 목록을 알고 싶습니다.
알루미늄 6061·7075·2024·5052, 스테인리스강 303·304·316·316L·17-4 PH, 티타늄 Grade 2·Grade 5, 황동과 동합금, POM·나일론·PEEK·PTFE·폴리카보네이트·ABS, 공구강 D2·A2·S7, 인코넬·하스텔로이 초합금을 다룹니다. 모든 주문에 밀 시트를 붙여 드립니다.
5. DFM 검토는 무료인가요, 언제 받나요?
CAD를 받으면 24시간 안에 무료로 회신합니다. 공구가 닿는지, 얇은 벽과 깊은 포켓은 없는지, 언더컷과 과한 공차, 비용을 줄일 여지는 없는지를 담당 엔지니어가 훑습니다. 손을 대기 전에 고치면 설계 수정 횟수와 단가가 함께 줄어듭니다.
6. 어떤 파일을 보내야 하나요? 2D 도면만 있어도 되나요?
STEP(.stp/.step), IGES(.igs), STL, DXF, DWG, Parasolid(.x_t), SolidWorks(.sldprt), Inventor(.ipt), PDF 도면을 받습니다. 정확도는 STEP이 가장 좋고, 3D 모델이 없으면 치수가 적힌 2D 도면으로도 시작할 수 있습니다.
7. 표면 마감은 어디까지 한 번에 되나요?
아노다이징 Type II/III, 샌드·비드 블라스팅, 크롬·니켈·아연 도금, 분체 도장, 브러시드, 거울·새틴 폴리싱, 패시베이션, 흑색 산화, 도장, 레이저 각인, 전해연마를 다룹니다. 사내 설비로 처리하거나 전문 후처리 협력사와 같은 품질 계획 아래 진행합니다.
8. 3D 모델 없이 실물 견본만 있어도 가공이 되나요?
가능합니다. 2D 도면이나 실물 견본을 보내 주시면 치수를 되살려 생산용 3D 모델로 만드는 역설계를 진행합니다. 이 작업에 드는 소액의 비용은 이후 양산 주문에서 상계해 드립니다.
9. 견적은 어떤 식으로 계산되나요?
소재비, 기계 시간(세팅과 절삭), 표면 처리, 검사 비용을 더하고 형상 난이도와 공차, 수량, 마감 조건을 반영합니다. 수량이 늘면 한 번 드는 세팅·프로그래밍 비용이 나뉘어 개당 단가가 내려갑니다. 24시간 안에 항목별 견적서를 드리고, 결제 조건과 금액 확정 시점도 이때 함께 정합니다.
10. 해외로 보낼 때 포장과 통관은요?
DHL, FedEx, UPS 항공 특송과 해상 운송을 씁니다. 소량은 항공(3~7일), 큰 물량은 해상(미주·유럽 3~5주)으로 나가며 방청 포장에 포장 명세서, 상업 송장, 원산지 증명서를 동봉합니다. 인코텀즈는 DAP나 DDP 가운데 협의해 정합니다.
11. 로트가 바뀌어도 품질이 그대로인가요?
핵심 치수는 SPC로 상시 감시하고 공구 마모를 주기적으로 점검합니다. 양산 전 초도품 승인, 정해진 간격의 공정 내 시료, 분해능 0.001 mm CMM 검증을 기본으로 두며 원자재부터 완제품까지 로트 추적을 유지합니다. 통계 자료는 요청하시면 공유합니다.
12. 시제품과 양산을 한 업체에서 이어갈 수 있나요?
그게 저희가 가장 권하는 흐름입니다. 시제품은 1~100개를 빠르게 돌리며 설계 피드백을 드리고, 양산은 전용 치구와 공정 검증을 얹어 같은 도면·같은 검사 기준으로 키웁니다. 시제품에서 확정한 프로그램을 그대로 쓰므로 물량을 늘릴 때 다시 세팅할 일이 없습니다.
13. 3축과 5축은 어떻게 골라야 하나요?
3축은 공구가 X·Y·Z로만 움직여 평면, 포켓, 구멍, 단순한 곡면에 가장 경제적입니다. 5축은 여기에 회전 두 축을 더해 한 번의 세팅에서 여러 각도로 접근하므로 언더컷, 복합 각도, 임펠러, 임플란트 같은 형상에 필요합니다. 복잡한 부품일수록 세팅이 줄어 정밀도와 납기가 함께 좋아집니다.
14. 도면 유출이 걱정되는데 NDA를 맺나요?
파일을 검토하기 전에 상호 NDA부터 맺습니다. 방산, 항공우주, 의료, 가전 고객의 지식재산을 다뤄온 만큼, 받은 CAD와 사양, 물량 정보는 해당 담당 조직 안에서만 취급하고 다른 건에 쓰지 않습니다.
15. 가공 부품의 조립까지 맡길 수 있나요?
압입, 체결구 조립, 베어링 삽입, 부분 조립, 포장 같은 경조립을 함께 진행합니다. 맞물리는 부품을 한 곳에서 가공하고 조립하니 끼움맞춤 공차를 놓고 업체끼리 다툴 일이 없고, 조립 지침과 검사 항목도 지정하신 사양대로 붙입니다.
16. CNC 가공에서 자주 생기는 문제는 무엇인가요?
DFM 단계에서 미리 걸러내는 항목들입니다. 벽이 너무 얇으면 떨림과 처짐이 생겨 금속 0.5 mm, 플라스틱 0.8 mm를 하한으로 잡고, 포켓이 깊으면 공구가 휘므로 깊이 대 직경을 4:1 안으로 둡니다. 안쪽 모서리가 날카로우면 공구 반경에 맞춰 필렛을 주고, 기능과 무관한 곳에 조인 공차는 걷어냅니다. 가장자리 버는 도면에 모따기를 적어 2차 디버링을 줄이고, 얇은 판은 마무리 절삭 전에 응력 제거 열처리를 넣어 뒤틀림을 막습니다.