Des pièces aluminium légères et étanches, coulées en chambre froide
A380, A356, A413 ou ADC12 : nous coulons en chambre froide, sur des presses de 160 à 1 650 t, des boîtiers à parois fines et étanches pour l'automobile, l'électronique et l'industriel. Conception du moule, coulée, détourage et usinage CNC sont réunis sur notre site en Chine, avec échantillons T1 et rapport de contrôle dimensionnel avant expédition.
Consultation Gratuite1,0 mm
Paroi minimale
±0,05 mm
Tolérance brute de fonderie
3 à 8 semaines
Délai d'outillage
500 à 1 000 000 de pièces
Volume par commande
Matériaux
| Nuance | Propriétés | Applications Typiques |
|---|---|---|
| A380 (équiv. EN AC-46500) | 320 MPa pour 2,71 g/cm³ : la coulabilité et l'étanchéité de référence, celle que nous retenons par défaut pour un boîtier ou un support sans contrainte particulière. | Carter de boîte de vitesses, corps d'outil électroportatif, boîtiers, supports et pièces industrielles courantes |
| A356 (traitable thermiquement) | 310 MPa après T6 pour 2,68 g/cm³ ; le traitement apporte allongement et résistance au choc, au prix d'une stabilité dimensionnelle à surveiller. | Pièces de structure automobile, roues, éléments de suspension, supports aéronautiques |
| A413 (spécialiste des parois minces) | 295 MPa pour 2,66 g/cm³, mais surtout une fluidité qui permet de descendre à 1,0 mm sans manque de matière, avec une excellente étanchéité. | Boîtiers électroniques, enveloppes télécoms, composants hydrauliques, capots étanches |
| ADC12 (norme JIS) | 310 MPa et 2,68 g/cm³ ; c'est l'alliage le plus répandu dans les chaînes d'approvisionnement asiatiques, aussi facile à usiner qu'à couler. | Composants automobiles, carters de moteur, dissipateurs, châssis de produits grand public |
| A360 | 320 MPa à 2,63 g/cm³, avec une tenue à la corrosion et une étanchéité supérieures à celles de l'A380. | Accastillage marin, équipements d'extérieur, composants pneumatiques |
| Zinc et magnésium (également disponibles) | Zamak 3, 5 et 27 pour les pièces fines très détaillées ; AZ91D pour les programmes où chaque gramme compte. | Voir notre page fonderie sous pression du zinc ; magnésium étudié sur demande pour les pièces à masse critique |
Paramètres du Processus
| Paramètre | Plage Standard |
|---|---|
| Procédé | Fonderie sous pression haute pression en chambre froide |
| Parc de presses | 160 à 1 650 t de force de serrage |
| Température de coulée | 650 à 720 °C |
| Pression d'injection | 300 à 1 500 bar |
| Encombrement maximal coulé | 600 × 500 × 200 mm |
| Masse des pièces | De 10 g à 8 kg |
| Tolérance brute de fonderie | ±0,05 à ±0,1 mm selon les référentiels NADCA |
| Tolérance après usinage | ±0,02 mm sur les cotes usinées |
| Paroi minimale | 1,0 à 1,5 mm selon l'alliage et la géométrie |
| Dépouille | 1 à 3° sur noyaux, 0,5 à 1° sur empreintes |
| Temps de cycle | 30 à 90 s selon la pièce |
Finitions de Surface
Brut de fonderie
Surface naturelle issue du moule, Ra 1,6 à 3,2 μm avec empreintes polies. C'est l'option la plus sobre, retenue pour les pièces internes ou destinées à être peintes.
Grenaillage
Projection de billes d'acier ou d'inox qui efface les traces de bavure et homogénéise l'aspect ; préparation obligée avant thermolaquage ou peinture.
Usinage CNC des cotes critiques
Faces d'étanchéité, alésages de roulement, taraudages et références repris à ±0,02 mm sur nos centres, coulée et usinage relevant du même plan qualité.
Thermolaquage et peinture
Poudre électrostatique de 60 à 120 μm avec teinte RAL à la demande, ou peinture liquide pour les effets colorimétriques complexes ; dégraissage et chromatation en amont.
Anodisation (A356 / A413)
Réservée aux alliages pauvres en silicium : sur A380 ou ADC12, l'anodisation vire au gris foncé. Le couple alliage-finition est donc arbitré dès la revue DFM.
Conversion chimique (Alodine)
Couche de conversion trivalente conforme RoHS qui protège de la corrosion et accroche la peinture, sans incidence dimensionnelle notable.
Dépôt nickel ou chrome
Empilement cuivre-nickel-chrome après polissage préalable de la pièce coulée, pour un rendu décoratif ou une protection fonctionnelle.
Conception pour la Fabrication (DFM)
- Un STEP ou un IGES suffit : sous 24 h, nous adressons un rapport DFM gratuit sur l'épaisseur des parois, la dépouille, la position du seuil et les zones à risque de porosité
- Garder une paroi régulière entre 1,5 et 4,0 mm ; un changement brusque d'épaisseur crée porosité et retassures
- Prévoir 1 à 3° de dépouille sur les noyaux et 0,5 à 1° sur les empreintes pour une éjection sans traînée
- Arrondir les congés à 0,5 mm au minimum, idéalement 1 à 2 mm : le métal circule mieux et les contraintes se concentrent moins
- Raidir par des nervures plutôt que par des massifs : au-delà de 6 mm, un bossage plein enferme de la porosité
- Réserver 0,3 à 0,5 mm de surépaisseur pour la reprise CNC des faces d'étanchéité, alésages et références
- Mouler des avant-trous dans les bossages pour réduire l'usinage et améliorer la concentricité
- Limiter les contre-dépouilles à coulissants : chaque tiroir renchérit le moule et sa maintenance
- Placer plans de joint et éjecteurs hors des faces d'aspect, nous indiquer les surfaces de classe A, et préciser l'étanchéité requise (bar, taux de fuite) dès le départ
- Dessiner l'alimentation et les évents en même temps que la pièce : la porosité se prévient à l'écran, pas après trempe de l'acier
Outillage et Capacité
| Type | Délai de Livraison | Adapté À |
|---|---|---|
| Moule prototype mono-empreinte | 2 à 3 semaines | 500 à 5 000 pièces, validation de conception, présérie et test marché |
| Moule de production acier H13 | 3 à 8 semaines | 5 000 à 1 000 000 de pièces et plus, trempé et nitruré pour plus de 100 000 coups |
| Moule multi-empreintes (2 à 8) | 4 à 8 semaines | Grands volumes, coût pièce abaissé, canaux d'alimentation équilibrés |
| Outil de détourage et gabarits | 1 à 2 semaines, en parallèle du moule | Coupe propre du seuil, ébavurage régulier, cadence de production |
Assurance Qualité
- Chaque lot d'alliage entrant est analysé au spectromètre et accompagné de son certificat de fusion
- Pression d'injection, température du moule et poids de coulée sont suivis à chaque coup avec seuils d'alarme
- Un contrôle radiographique peut être demandé pour vérifier la porosité interne des pièces étanches ou structurelles
- La première pièce et des prélèvements périodiques passent sur CMM, avec rapport de contrôle dimensionnel complet
- Les pièces étanches subissent un test de fuite (décroissance d'air ou immersion) au taux fixé par le cahier des charges
- Dureté et barreaux de traction coulés par lot permettent de vérifier les caractéristiques mécaniques sur demande
- Les critères d'aspect sont arrêtés par classe de surface (A, B ou C) avant le lancement
- Le rapport dimensionnel et cosmétique part avec chaque commande, appuyé par le certificat matière EN 10204 3.1
- La maintenance du moule suit un comptage de coups, ce qui évite la dérive qualité en fin de vie d'outillage
- Sur les programmes automobiles, SGS, Bureau Veritas ou TÜV peut être mandaté ; rapports CMM et plans de surveillance sont communiqués sur demande
Applications
- Automobile : supports, carters, dissipateurs, caissons de batterie de véhicule électrique, flasques de moteur, pièces de direction
- Électronique et télécoms : dissipateurs, boîtiers d'équipements, cadres de blindage RF
- Éclairage : corps de luminaires LED, lampadaires et projecteurs à ailettes thermiques
- Outillage électroportatif : carters de réducteur, corps de moteur, capots, poignées
- Industrie : corps de pompes, carters de vannes, collecteurs pneumatiques, compresseurs
- Électroménager : bâtis de machines à café, habillages de cuisine, éléments de chauffage et de climatisation
- Drones et robotique : supports moteur, éléments de châssis, boîtiers de nacelle où la légèreté prime
- Mobilier et architecture : connecteurs structurels, quincaillerie décorative, poignées
Pourquoi Choisir FHY Precision
Un site unique en Chine réunit bureau d'études moules, fabrication de l'outillage, coulée, usinage et finition
Le parc de presses à chambre froide, de 160 à 1 650 t, couvre des pièces de 10 g à 8 kg
L'A413 permet de descendre à 1,0 mm de paroi pour les boîtiers électroniques allégés
La reprise CNC interne tient ±0,02 mm sur les cotes fonctionnelles, sous le même plan qualité que la coulée
Un moule prototype livré en 2 à 3 semaines autorise un test marché à 500 pièces sans engager l'acier trempé
Radiographie, test d'étanchéité et spectrométrie sécurisent les pièces soumises à la pression ou à la charge
Pour l'export vers la France, nous préparons certificat d'origine, facture et colisage IPPC, en DAP ou DDP avec dédouanement piloté
Le rapport DFM gratuit sous 24 h passe au crible parois, dépouille, alimentation et risques de porosité
Questions Fréquentes
1. Quelle quantité minimale pour une pièce en fonderie d'aluminium ?
Le MOQ est de 500 pièces. Avec un moule prototype, nettement moins coûteux que l'outillage de série et prêt en 2 à 3 semaines, vous validez conception et marché sur 500 à 5 000 pièces. Des prototypes usinés dans la masse, sans aucun moule, restent possibles à l'unité.
2. Quel alliage choisir pour ma pièce ?
L'A380 est le choix passe-partout : coulabilité, résistance et étanchéité pour boîtiers et supports. L'A356 se traite thermiquement pour les pièces structurelles exigeant de l'allongement. L'A413 descend à 1,0 mm de paroi pour les enveloppes étanches. L'ADC12, norme JIS, s'impose dans les chaînes automobiles asiatiques. Nos ingénieurs tranchent dans le rapport DFM gratuit.
3. Combien de temps faut-il pour fabriquer le moule ?
Comptez 2 à 3 semaines pour un moule prototype, 3 à 8 semaines pour un H13 trempé-nitruré selon la complexité, 4 à 8 semaines en multi-empreintes. Outils de détourage et gabarits avancent en parallèle. Chaque devis fixe une date d'échantillons T1, vérifiés sur CMM avant libération.
4. Quelles tolérances tenez-vous en fonderie sous pression ?
En brut de coulée, ±0,05 à ±0,1 mm selon les référentiels NADCA, la cote et sa distance au plan de joint. Pour les fonctions serrées, la reprise CNC interne descend à ±0,02 mm sur les faces d'étanchéité, alésages et références. Couler puis usiner seulement l'utile reste la voie la plus économique.
5. Comment maîtrisez-vous la porosité ?
D'abord à la conception : parois régulières, seuil et masselottes bien placés, évents dimensionnés. En production, pression, température du moule et poids de coulée sont surveillés à chaque coup. Les pièces étanches ou structurelles passent ensuite radiographie et test de fuite au taux convenu ; la coulée assistée sous vide existe pour les cas les plus exigeants.
6. L'analyse DFM avant outillage est-elle gratuite ?
Oui, et elle est systématique avant tout devis de moule. Transmettez un STEP ou un IGES : sous 24 h, vous recevez la cartographie des épaisseurs, les dépouilles, la position du seuil, les zones de porosité, le plan de joint et les risques de fabricabilité. Corriger à l'écran ne coûte rien ; reprendre l'acier trempé, si.
7. Quels formats de CAO acceptez-vous ?
STEP, IGES, Parasolid, SolidWorks, STL, DXF, DWG et plans PDF. Le modèle 3D STEP fait référence pour la coulée ; si vous ne disposez que de plans 2D ou d'une pièce physique, une rétro-conception produit le modèle exploitable.
8. Quelles finitions sont possibles sur une pièce coulée ?
Brut de fonderie, grenaillage, usinage des cotes critiques, thermolaquage RAL, peinture liquide, conversion chimique conforme RoHS, nickelage ou chromage, et anodisation. Attention : A380 et ADC12, riches en silicium, anodisent en gris foncé ; pour un aspect cosmétique clair, nous orientons vers A356 ou A413 dès la revue de conception.
9. Comment se compose le prix d'une pièce coulée ?
La pièce additionne l'alliage, le cycle de coulée, le détourage, l'usinage, la finition et le contrôle ; le moule se chiffre à part, selon sa complexité, son nombre d'empreintes et la nuance d'acier. Le devis sous 24 h distingue bien les deux postes, ce qui permet de modéliser le coût complet du programme et l'amortissement par volume.
10. Puis-je valider des échantillons T1 avant la série ?
Oui. Les échantillons T1 sortent du moule, sont mesurés sur CMM et accompagnés d'un rapport de contrôle dimensionnel pour votre accord. Les retouches au stade du moule prototype sont rapides ; nous pouvons aussi usiner des pièces témoins dans l'aluminium massif pendant que l'outillage se construit.
11. Une inspection indépendante est-elle possible ?
Oui. SGS, Bureau Veritas ou TÜV peut intervenir où vous le décidez : à réception de la matière, en cours de production ou avant embarquement. Le rapport neutre reprend les cotes CMM, la conformité de l'alliage et l'aspect, et vous est remis avant départ de notre usine en Chine.
12. Comment la qualité reste-t-elle constante d'une série à l'autre ?
Pression d'injection, température du moule et poids de coulée sont enregistrés à chaque coup avec alarmes ; la maintenance suit un comptage de coups. Prélèvements CMM à intervalles fixés, radiographie et test d'étanchéité selon le cahier des charges, et rapport dimensionnel complet à chaque expédition ; les données statistiques sont communiquées sur demande.
13. Signez-vous un accord de confidentialité ?
Oui, dès la demande de devis. Fichiers CAO, cahiers des charges et volumes prévisionnels restent confinés à l'équipe du projet. C'est la règle pour nos clients de l'automobile, de l'électronique et de l'industrie, où la propriété industrielle est sensible.
14. Comment gérez-vous l'export et l'emballage ?
Par express aérien ou fret maritime, en DAP ou DDP selon votre organisation. Les pièces reçoivent un traitement anticorrosion, les faces d'aspect des alvéoles mousse, et le maritime des caisses bois certifiées IPPC. Liste de colisage, facture commerciale et certificat d'origine pour le dédouanement accompagnent chaque envoi ; comptez 3 à 5 semaines par mer vers l'Europe.
15. Prenez-vous en charge coulée, usinage, finition et assemblage ?
Oui, sous un bon de commande unique et un seul plan qualité : conception et réalisation du moule, coulée, détourage, usinage, finition et assemblage léger. Vous gardez un interlocuteur au lieu de coordonner plusieurs ateliers, sans litige de cotes entre sous-traitants ni allongement de délai.
16. Quand la fonderie sous pression est-elle plus avantageuse que l'usinage ou le sable ?
Au-delà de 500 pièces, la coulée haute pression amortit son moule par un faible coût unitaire, avec parois fines et bel état de surface. Le sable convient aux très grandes pièces en petite quantité, la coquille se situe entre les deux. Sous 500 pièces, ou si le délai d'outillage est rédhibitoire, l'usinage dans la masse reste préférable. Le rapport DFM recommande la filière la plus juste pour votre volume.